Wat is Total Productive Maintenance?

Stel u dit scenario voor: het is een typische maandagochtend in een drukke productievestiging in Manchester. Op de werkvloer klinkt het ritme van machines die synchroon werken en de productielijn draait naadloos door.

Plotseling, zonder waarschuwing, komt het gezoem van de productiviteit abrupt tot stilstand. Een van de centrale machines is defect geraakt, waardoor de activiteiten volledig stilvallen. Het domino-effect is meteen voelbaar in de hele supply chain: productiedoelstellingen worden niet gehaald, kosten lopen op en klanten blijven wachten.

Zo’n situatie is niet ongewoon in productiebedrijven over de hele wereld. Wanneer dit gebeurt, wordt de noodzaak van een efficiënte onderhoudsstrategie pijnlijk duidelijk. Een strategie die verder gaat dan alleen reageren op problemen wanneer ze zich voordoen, en die ze juist vooraf anticipeert en voorkomt.

Maak kennis met het concept van Total Productive Maintenance (TPM) – een proactieve en systematische aanpak om maximale efficiëntie en betrouwbaarheid van apparatuur te waarborgen.

TPM is meer dan alleen een op zichzelf staande strategie. Het staat voor een cultuur- en mentaliteitsverandering rond onderhoud waarbij iedereen in de organisatie betrokken is. Van machineoperators tot het hoger management: TPM vereist een gedeelde verantwoordelijkheid voor de zorg van apparatuur en stimuleert een gezamenlijke inzet om storingen te elimineren.

Meer weten over de audits en digitale checklists van Azumuta

Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek

Meer weten

In de volgende gids gaan we dieper in op de wereld van Total Productive Maintenance, de integrale onderdelen ervan en de voordelen. We bekijken ook hoe een platform zoals Azumuta uw TPM-strategie kan ondersteunen, met name binnen de pijler ‘planned maintenance’, zodat uw productievestiging soepel en ononderbroken kan blijven draaien.

Wat is Total Productive Maintenance?

Total Productive Maintenance (TPM) is een onderhoudsstrategie die erop gericht is de effectiviteit van apparatuur gedurende de volledige levenscyclus te maximaliseren. TPM ontstond in Japan in de jaren 70 en heeft als doel een onderhoudsbewuste cultuur binnen een organisatie te creëren, waarin alle medewerkers deelnemen aan preventieve en proactieve onderhoudsactiviteiten.

In tegenstelling tot conventionele onderhoudsbenaderingen die uitsluitend gericht zijn op het repareren van defecte apparatuur, hanteert TPM een meer holistische benadering. Het doel is om apparatuurstoringen en productiefouten te voorkomen, ongeplande downtime te verminderen en de levensduur van machines en apparatuur te verlengen.

De onderliggende filosofie van TPM is nul: nul ongevallen, nul defecten en nul storingen. Met andere woorden: TPM wil alle verliezen elimineren die verband houden met apparatuur, processen en producten, door alle medewerkers te betrekken, van het topmanagement tot de medewerkers op de werkvloer.

Wat is het verschil tussen TPM en 5S?

Hoewel TPM en 5S op elkaar kunnen lijken, gezien hun gedeelde doel om efficiëntie en productiviteit te verbeteren, zijn er enkele belangrijke verschillen.

5S is een methodologie voor het organiseren, reinigen en in stand houden van een productieve werkomgeving. De 5S’en staan voor Sort (seiri), Set in Order (seiton), Shine (seiso), Standardise (seiketsu) en Sustain (shitsuke). Deze Japanse termen belichamen een filosofie van een schone, georganiseerde en efficiënte werkplek om productiviteit, kwaliteit en veiligheid te verbeteren.

Aan de andere kant gaat TPM verder dan de fysieke organisatie van de werkplek. Hoewel 5S kan worden gezien als een onderdeel van een bredere TPM-strategie, omvat TPM een veel breder domein, waaronder gepland onderhoud, early equipment management, focused improvement en meer.

Kort gezegd: waar 5S zich vooral richt op het creëren van een efficiënte werkplek via netheid en organisatie, is TPM een breder concept dat de efficiëntie van apparatuur wil maximaliseren door een cultuur van gedeelde verantwoordelijkheid voor de zorg en het onderhoud van apparatuur te stimuleren.

TPM-pijlers

Er zijn acht primaire TPM-pijlers, die elk een cruciale rol spelen bij het doorvoeren van TPM-principes binnen een organisatie. Deze pijlers zijn als volgt:

Pijler 1: Autonoom onderhoud

Hierbij worden operators getraind om basale onderhoudstaken uit te voeren, zoals het reinigen, smeren en inspecteren van hun machines. Dit stimuleert een gevoel van eigenaarschap en maakt vroegtijdige detectie van mogelijke problemen mogelijk.

Pijler 2: Planned Maintenance

Planned maintenance verwijst naar het systematisch plannen, inroosteren en uitvoeren van onderhoudstaken, waaronder routinematige inspecties en service van apparatuur. Deze pijler is erop gericht de betrouwbaarheid van apparatuur te verhogen en onverwachte storingen te voorkomen.

Met platforms zoals Azumuta kunt u onderhoudsaudits effectief plannen en een preventive maintenance checklist opstellen, zodat de juiste mensen elke taak op het juiste moment uitvoeren. U kunt hier meer lezen over de audit- en checklistmodule van Azumuta: Azumuta Audits & Checklists.

Meer weten over de digitale werkinstructies van Azumuta

Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek

Meer weten

Pijler 3: Kwaliteitsonderhoud

Deze pijler richt zich op het voorkomen van defecten tijdens het productieproces en waarborgt zo een consistente output van hoogwaardige producten.

Als u bijvoorbeeld een defect opmerkt in het manufacturing process, maakt preventive maintenance het mogelijk dit onmiddellijk te verhelpen en te voorkomen dat u het volledige product moet vervangen. Of als u geen directe toegang hebt tot de productielijn, kunt u data-analyse gebruiken om prestaties te monitoren en problemen te identificeren voordat ze te kostbaar worden.

Belangrijk is dat deze pijler werkgevers aanmoedigt om medewerkers te trainen in correcte onderhoudstechnieken en ervoor te zorgen dat zij alle veiligheidsprotocollen naleven. In plaats van uitsluitend te focussen op het achteraf oplossen van problemen, stimuleert deze pijler proactief onderhoud en preventieve maatregelen.

Pijler 4: Focused Improvement

Hierbij wordt een gestructureerde probleemoplossende aanpak toegepast waarbij teams samenwerken om chronische problemen met apparatuur en processen te identificeren en op te lossen.

In plaats van enkel aanpassingen aan het product te doen nadat het is geproduceerd, legt focused improvement de nadruk op het proactief vinden en wegnemen van oorzaken van defecten.

Als er bijvoorbeeld een terugkerend probleem is met een machine in een assemblagelijn, dan moedigt deze aanpak werkgevers aan om te onderzoeken waarom de machine steeds defect raakt, in plaats van ze alleen telkens te repareren wanneer dat gebeurt. Zo kan het probleem blijvend worden opgelost.

Focused improvement bevordert ook continue verbetering door prestaties te volgen en te meten om ervoor te zorgen dat doelstellingen worden gehaald. Met deze aanpak is het eenvoudiger om verbeterpunten te identificeren, duidelijke doelstellingen te formuleren en voortgang te meten, wat leidt tot productievere medewerkers en producten van betere kwaliteit voor klanten.

Pijler 5: Early Equipment Management

Hier ligt de focus op het ontwerpen en installeren van nieuwe apparatuur om de kosten over de levenscyclus te verlagen. Veel fabrikanten lopen tegen het probleem aan dat zij nieuwe apparatuur aanschaffen zonder te begrijpen hoe die op lange termijn onderhouden en gebruikt zal worden.

Early Equipment Management is een proactieve aanpak waarmee werkgevers mogelijke onderhoudsproblemen kunnen identificeren voordat ze ontstaan, wat op de lange termijn tijd, middelen en geld bespaart. Een andere manier om naar deze aanpak te kijken, is vanuit huidige technologische trends; steeds meer organisaties wenden zich hiernaartoe.

Pijler 6: Training en opleiding

Deze pijler benadrukt het belang van het uitrusten van alle medewerkers met de nodige vaardigheden en kennis om TPM-activiteiten effectief uit te voeren.

Training en opleiding zijn essentieel om het gebruik van assets te optimaliseren, de communicatie tussen afdelingen te verbeteren en medewerkers eigenaarschap over hun werk te geven. In plaats van enkel te vertrouwen op handleidingen, benadrukt deze pijler de noodzaak van een uitgebreid trainingsprogramma dat praktijkervaring en continue versterking biedt.

Voeg digitale werkinstructies toe die dagelijkse taken en activiteiten afdekken, en u beschikt over een effectieve manier om kennis over te dragen, te behouden en toe te passen.

Pijler 7: Veiligheid, gezondheid en milieu

Een domein dat binnen een productieorganisatie steeds belangrijker wordt, is veiligheid, gezondheid en milieu. TPM kan worden ingezet om een sfeer van preventiegericht risicobeheer te creëren die de kans op ongevallen en incidenten verkleint.

Door verschillende beoordelingsnormen, zoals OHSAS 18001 en ISO 14001, te combineren met proactieve benaderingen voor onderhoud, orde en netheid en gevarenidentificatie, kunnen organisaties een veilige werkomgeving voor medewerkers creëren.

Dit is essentieel voor naleving van toepasselijke wet- en regelgeving, het creëren van een sfeer van vertrouwen onder medewerkers en het beperken van fysieke risico’s op de werkvloer. Met de juiste training en naleving van veiligheidsnormen kunnen organisaties hun aansprakelijkheidsrisico verlagen en de operationele efficiëntie verbeteren.

Pijler 8: TPM in administratie

Tot slot komen we bij de pijler TPM in administratieve processen. TPM is een krachtig hulpmiddel om efficiëntie en effectiviteit op de werkplek te optimaliseren door administratieve taken te stroomlijnen.

Dit omvat het implementeren van systemen om reguliere activiteiten te automatiseren of te digitaliseren, zoals urenregistratie, salarisverwerking en boekhouding. Een cloudgebaseerd HR-systeem kan het bijvoorbeeld eenvoudiger maken om de prestaties van medewerkers te volgen, verbeterkansen te identificeren en accurate personeelsgegevens bij te houden.

Een preventive maintenance checklist inzetten

Een goed opgestelde preventive maintenance checklist kan van onschatbare waarde zijn binnen een Total Productive Maintenance-strategie. Ze biedt een gestructureerd plan voor reguliere onderhoudsactiviteiten en zorgt ervoor dat geen kritieke taken over het hoofd worden gezien. Bovendien stelt ze medewerkers op alle niveaus van de organisatie in staat om een actieve rol te spelen in het onderhoud van hun apparatuur.

Hoe kunt u een preventive maintenance checklist dan inzetten om het onderhoud van apparatuur te verbeteren, storingen of downtime te vermijden en ongevallen te voorkomen? Zo pakt u het aan:

1. Identificeer kritieke apparatuur en taken: Begin met het oplijsten van alle apparatuur in uw faciliteit. Geef vervolgens prioriteit op basis van factoren zoals impact op de productie, veiligheid en de vereiste onderhoudsfrequentie. Bepaal voor elk apparaat welke onderhoudstaken nodig zijn.
2. Stel de checklist op: Bepaal voor elke onderhoudstaak wat er moet gebeuren, wie dit moet doen en wanneer het moet gebeuren. Neem gedetailleerde instructies en inspectiecriteria op om ervoor te zorgen dat taken correct worden uitgevoerd.

Wat moet uw checklist bevatten? Dat hangt af van het type apparatuur en de complexiteit van de taken. Toch zijn er enkele algemene punten om mee te nemen:

• De datum en tijd waarop het onderhoud is uitgevoerd
• Wie elke taak heeft voltooid
• Bestaande problemen of potentiële issues die zijn ontdekt, en hoe deze zijn aangepakt
• Alle vervangen onderdelen en gebruikte gereedschappen
• Eventuele notities of opmerkingen over het proces
  3. Implementeer en monitor: Zodra de checklist is opgesteld, moet deze worden geïntegreerd in de routinematige activiteiten. Regelmatige audits kunnen helpen om te waarborgen dat taken correct en volgens planning worden uitgevoerd. Het is ook verstandig de checklist periodiek te herzien en bij te werken om deze relevant te houden.

Vergeet niet: zoals elk ander systeem zijn checklists slechts zo effectief als de implementatie ervan. Zorg ervoor dat u het doel en de waarde van de checklist aan medewerkers communiceert, zodat zij begrijpen waarom die belangrijk is.

Digitale tools, zoals de Audits & Digital Checklist Module van Azumuta, kunnen een belangrijke rol spelen bij het opstellen, implementeren en monitoren van uw preventive maintenance checklist. Een digitale checklist is eenvoudig bij te werken, te delen en op te slaan, zodat iedereen toegang heeft tot de meest actuele informatie. Bovendien kunt u met Azumuta afbeeldingen, instructies en QR-codes aan uw checklist toevoegen, waardoor die interactiever en eenvoudiger te volgen wordt.

Belangrijkste conclusie

Bij het opstellen en onderhouden van een preventive maintenance checklist is het essentieel dat deze volledig is en regelmatig wordt herzien. Met een digitale tool zoals Azumuta’s Audits & Digital Checklist Module kunt u uw checklist opstellen, implementeren en monitoren, zodat die effectief blijft.

Op zijn minst kan het ontwikkelen van een effectieve preventive maintenance checklist u helpen om middelen beter te beheren, tijd en geld te besparen en de efficiëntie te maximaliseren. Bij Azumuta zetten we ons in om u te helpen preventieve onderhoudsactiviteiten te verbeteren en een hogere efficiëntie te bereiken. Bezoek ons vandaag nog online om meer te weten te komen – en til uw preventieve onderhoud naar een hoger niveau.

Meer weten over de audits en digitale checklists van Azumuta

Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek

Meer weten