Wie Azumuta e-power zu einer höheren FTR in ihrem neuen Produktionswerk verhalf

E-power ist ein belgischer Hersteller von Premium-Generatorsystemen und liefert weltweit kritische Stromversorgung für Unternehmen. Mit der steigenden Nachfrage und immer anspruchsvolleren Produktlinien eröffnete e-power ein neues Produktionswerk, das ganz dem Bau des P-grid gewidmet ist – einer hybriden Energielösung, die einen Dieselgenerator mit einem leistungsstarken Batteriepaket kombiniert. Das neue P-grid ist ein komplexes Produkt für ebenso komplexe Einsatzumgebungen. Um die Produktion jedoch hochzufahren, brauchte es mehr als nur ingenieurtechnischen Einfallsreichtum.

Wir haben das neue Werk besucht und mit Jan Billen, Sustainable Plant Manager bei e-power, sowie Robrecht Sollie, Project Manager Consultant bei Vlegel Technology, gesprochen, der sie auf ihrem Digitalisierungsweg begleitet. Gemeinsam schilderten sie, wie sie den Aufbau von einem leeren Blatt aus angegangen sind und was erforderlich war, um Struktur in eine komplett neue Produktionslinie zu bringen.

Schnell wurde deutlich, wie ambitioniert das Vorhaben war: die Linie von Grund auf aufzubauen, ein Team einzuarbeiten, von dem 90 % der Mitarbeitenden neu waren, und sicherzustellen, dass jedes Produkt strenge Industriestandards erfüllt. Das Management von Unterbaugruppen, die Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit und die Aufrechterhaltung der Qualität – und das alles ohne die Krücke papierbasierter Anweisungen oder manueller Berichte – erforderten ein System, das mehr konnte, als nur Arbeitsschritte anzuzeigen.

So half Azumuta ihnen, ein digitales Fundament zu legen, das sowohl den täglichen Betrieb als auch das langfristige Wachstum trägt.

Das neue Werk von e-power markierte einen großen Wandel in der Herangehensweise des Unternehmens an die Fertigung. Während zuvor der Fokus auf Kleinserien und individuell gefertigten Generatoren lag, sollten nun nachhaltige Hybridsysteme in größeren Stückzahlen nach einem Fließfertigungsmodell produziert werden. Dieser Wechsel erforderte ein neues Produktionsdesign und verlangte mehr Standardisierung, mehr Konsistenz und eine strengere Kontrolle an jeder Station der Linie.

Von einem leeren Blatt aus zu starten bot gestalterische Freiheit, war aber mit ebenso hohen Erwartungen verbunden. Prozesse mussten von Grund auf aufgebaut werden, ohne Raum für Rätselraten. Da 90 % der Beschäftigten neu im Job waren, war es entscheidend, ein stabiles Umfeld zu schaffen, in dem Anweisungen klar, die Qualität nachvollziehbar und Fehler vermeidbar waren – und nicht erst im Nachhinein erkannt wurden.

Der Umgang mit Unterbaugruppen bringt eine weitere Komplexitätsebene mit sich. Mehrere Komponenten müssen in der richtigen Reihenfolge zusammengesetzt und ohne Fehlzuordnungen oder Verzögerungen in das Endprodukt integriert werden. Gleichzeitig wird Rückverfolgbarkeit unerlässlich, um mit zunehmender Produktionsskalierung eine schnelle Ursachenanalyse und Qualitätskontrolle sicherzustellen.

Klassische Methoden wie gedruckte Anweisungen oder statische Ordner konnten einen solchen Betrieb nicht unterstützen. Sie ließen sich zu langsam aktualisieren, waren zu weit von der Echtzeitausführung entfernt und zu begrenzt, um ein wachsendes Team anzuleiten. E-power brauchte eine Lösung, die von Anfang an Klarheit, Struktur und Kontrolle in eine sich schnell verändernde Produktionsumgebung bringen konnte.

Wie hat Azumuta geholfen?

Um eine skalierbare Produktionslinie aufzubauen, die Industriestandards erfüllt, benötigte e-power klare Anweisungen, vollständige Rückverfolgbarkeit und Kontrolle über jeden einzelnen Schritt. Azumuta hat all das auf einer Plattform zusammengeführt.

Digitale Arbeitsanweisungen

Azumuta bietet schrittweise digitale Arbeitsanweisungen an jeder Station, angezeigt auf Bildschirmen genau dort, wo die Arbeit stattfindet. Diese Anweisungen sind strukturiert, visuell aufbereitet und leicht nachvollziehbar, sodass die Mitarbeitenden von Anfang an sicher sein können, Aufgaben korrekt auszuführen. Ob beim Montieren einer Komponente oder beim Durchführen einer Qualitätskontrolle – jede Handlung wird durch die jeweils passende Anleitung unterstützt, was Fehler reduziert und Unklarheiten beseitigt.

Unterbaugruppen

Da die P-grid-Produktion bei e-power auf dem Zusammenspiel von Unterbaugruppen beruht, unterstützt Azumuta dies, indem Fertigungsaufträge zwischen den Unterbaugruppen und der Endmontagelinie verknüpft werden. Wenn eine Mitarbeiterin oder ein Mitarbeiter eine Komponente scannt, prüft das System, ob sie zum aktuellen Build gehört. Stimmt etwas nicht – ein falscher Barcode, ein fehlendes Teil oder eine falsche Menge – kennzeichnet das System dies sofort und verhindert den Fortschritt. Diese Validierung der Fertigungsaufträge sorgt nicht nur für Rückverfolgbarkeit, sondern auch für Genauigkeit in jeder Phase des Montageprozesses.

Hardware-Integrationen

Hardware-Integrationen bringen eine zusätzliche Präzisionsebene. Intelligente Werkzeuge wurden direkt in die Plattform integriert, um Drehmomentwerte und Befestigungsdaten automatisch zu erfassen. Auch Etikettendrucker wurden angebunden, um eindeutige Etiketten zu erzeugen, die mit dem richtigen Fertigungsauftrag verknüpft sind. Diese Peripherieverbindungen stellen sicher, dass Qualität nicht dem Zufall überlassen wird: Jeder Schritt, jede Komponente und jede Einstellung wird dokumentiert.

End-to-End-Rückverfolgbarkeit

Jede abgeschlossene Aufgabe wird automatisch in Azumuta protokolliert und verknüpft jede Handlung mit der ausführenden Person und der Station. Am Ende des Prozesses zeigt ein Bericht, was getan wurde, von wem und unter welchen Bedingungen. Dieses Maß an Rückverfolgbarkeit ermöglicht es e-power, Industriestandards zu erfüllen. Es schafft die nötige Transparenz, um die Kontrolle über jede Produktionsphase nachzuweisen, und erlaubt bei Problemen eine schnelle Ursachenanalyse.

Wir suchten ein Programm, das uns dabei unterstützen konnte, alles von Grund auf neu aufzubauen. Deshalb haben wir uns für Azumuta entschieden: Die Plattform ist außerordentlich flexibel, wenn es darum geht, sämtliche Arbeitsanweisungen für die Mitarbeitenden zu erstellen.

Jan Billen Sustainable Plant Manager

Rund 90 % der Mitarbeitenden in der neuen Produktionshalle von e-power waren neu im Unternehmen, und viele verfügten über keinerlei Vorerfahrung mit dem neuen Produktionsprozess. Hinzu kam, dass das Team sehr divers war und in der Produktion mehrere Muttersprachen gesprochen wurden.

Das stellte eine ernstzunehmende operative Herausforderung dar: Wie bringt man ein großes, unerfahrenes und mehrsprachiges Team schnell auf Geschwindigkeit und hält dabei ab dem ersten Tag hohe Standards an Qualität, Rückverfolgbarkeit und Compliance aufrecht?

Klassische Einarbeitungsmethoden – das Mitlaufen bei erfahrenen Kolleginnen und Kollegen, das Austeilen gedruckter Handbücher oder klassenraumähnliche Schulungen – waren schlichtweg nicht skalierbar. Es gab zu viele neue Beschäftigte, zu viele sich verändernde Prozesse und zu wenig Zeit. E-power brauchte einen Weg, komplexe Aufgaben zugänglich, wiederholbar und einfach ausführbar zu machen (auch für Mitarbeitende am ersten Arbeitstag), ohne Abstriche bei Konsistenz oder Kontrolle zu machen.

Wie hat Azumuta geholfen?

Mehrsprachige Arbeitsanweisungen

Azumuta stellte e-power die Werkzeuge zur Verfügung, um neue Mitarbeitende direkt in der Produktion ab der allerersten Schicht anzuleiten und zu unterstützen. Statt sich auf gedruckte Handbücher oder lange Schulungen zu verlassen, nutzen die Mitarbeitenden visuelle, interaktive und leicht nachvollziehbare Anweisungen, die neuen Kolleginnen und Kollegen schnell Sicherheit geben und Fehler reduzieren.

Da die Plattform mehrere Sprachen unterstützt, bietet Azumuta Anweisungen in der bevorzugten Sprache der Mitarbeitenden an, was die Einarbeitung eines vielfältigen Teams erleichtert, ohne die Produktion zu verlangsamen.

Doppelkontrollen

Bei kritischen Arbeitsschritten fordert Azumuta Doppelkontrollen an, indem eine Teamleitung die Handlung vor dem Fortfahren bestätigen muss. Insbesondere neue Mitarbeitende werden bei sensiblen Tätigkeiten mit zusätzlicher Aufsicht begleitet. Die Teamleitung prüft den Schritt, bestätigt die Arbeit und gibt sie im System frei – so entsteht eine zusätzliche Ebene an Kontrolle und Verantwortung genau dann, wenn sie am wichtigsten ist.

In einem schnelllebigen Umfeld mit einem überwiegend neuen Team half Azumuta e-power, Struktur in die Komplexität zu bringen, und gab den Mitarbeitenden die Sicherheit, Klarheit und Werkzeuge, die sie brauchten, um vom ersten Tag an erfolgreich zu sein.

Kontinuierliche Verbesserung

Jeder abgeschlossene Arbeitsschritt wird automatisch protokolliert und sorgt für vollständige Rückverfolgbarkeit, ohne zusätzlichen Papieraufwand. Qualitätsprobleme lassen sich dadurch sofort zurückverfolgen, und Produktionsverantwortliche haben im Tagesgeschäft einen besseren Überblick über das Geschehen in der Produktion.

Wenn Anweisungen unklar sind oder verfeinert werden müssen, können Mitarbeitende Probleme direkt in der Plattform melden oder Änderungen vorschlagen. Das Feedback erreicht Teamleitungen in Echtzeit, wodurch Aktualisierungen schneller umgesetzt werden können und ein engerer Rückkopplungskreis zwischen Produktion und Management entsteht. Das fördert ein Gefühl der Eigenverantwortung bei den Mitarbeitenden und ermöglicht es dem Team, Prozesse kontinuierlich und ohne Verzögerung zu verbessern.

Mit Azumuta verbessert sich der FTR-Wert bei e-power von Tag zu Tag, weil sie Optimierungen, die die Produktionsprozesse verbessern, unmittelbar umsetzen können.

Sobald die Mitarbeitenden tatsächlich sahen, welche Vorteile Azumuta bietet und wie es ihnen helfen kann, ihre tägliche Arbeit besser zu erledigen, haben sie es wirklich angenommen.

Robrecht Sollie Project Manager

Zum Abschluss dieser Herausforderung:

Durch die Partnerschaft mit Azumuta hat e-power seine neue, nachhaltige Produktionslinie pünktlich und mit herausragenden Ergebnissen in Betrieb genommen. Die Kombination aus digitalen Arbeitsanweisungen, schnellen Schulungswerkzeugen, Echtzeit-Feedback und solider Rückverfolgbarkeit lieferte e-power genau das, was sie brauchten, um die doppelte Herausforderung aus Werksaufbau auf der grünen Wiese und unerfahrener Belegschaft zu meistern.

Azumuta ermöglichte es den Mitarbeitenden von e-power, von denen die meisten Neuzugänge waren, wie erfahrene Profis zu arbeiten.

Das Team in der Produktion kann komplexe Prozesse souverän ausführen, sich schnell an Veränderungen anpassen und hohe Qualität halten – und das alles bei kontinuierlicher Verbesserung des Betriebs. Am Ende gelang E-Power ein reibungsloser und zügiger Hochlauf der Produktion. Das neue Werk erreichte nicht nur seine Output- und Qualitätsziele, sondern tat dies mit einem Maß an Effizienz und Agilität, das einen neuen Maßstab für den Start nachhaltiger Fertigungsprojekte setzt.

Die Plattform von Azumuta war ein zentraler Baustein, um die ehrgeizige Vision von e-power in den täglichen Produktionsalltag zu übersetzen – und befähigte die Menschen und Prozesse des Unternehmens, vom ersten Moment an Spitzenleistungen zu erbringen.

Von Anfang an bildete Azumuta das Rückgrat des Produktionssystems. Die Plattform unterstützte nicht nur Arbeitsanweisungen und Schulungen, sondern auch Qualitätskontrollen und Rückverfolgbarkeit im gesamten neuen Werk.

Die Zusammenarbeit mit dem Azumuta-Team wurde als besonders unterstützend und anpassungsfähig beschrieben. Jan Billen, P-grid Plant Manager bei e-power, betonte, dass die Plattform nicht starr vorgegeben wurde; vielmehr fragte Azumuta, wie e-power seine Prozesse gestalten möchte, und half dabei, das System entsprechend einzurichten. Das Ergebnis war eine Lösung, die genau auf den Produktionsprozess von e-power zugeschnitten ist.

Diese Flexibilität erwies sich in der schnellen Aufbauphase als entscheidend. E-power führte die Anweisungen schrittweise ein und holte sich dabei Feedback von Teamleitungen und Mitarbeitenden ein. Dank der einfachen Handhabung von Azumuta konnte das Unternehmen schnell auf Rückmeldungen reagieren und die Anweisungen iterativ verbessern – und so in kurzer Zeit von einem einfachen Ausgangspunkt zu einem soliden Satz von Produktionsstandards gelangen.