Hoe Blitz een First Time Right van 98% behaalde en de onboardingtijd van operatoren terugbracht van een week tot slechts een halve dag

Blitz is een Belgisch familiebedrijf dat laadpalen voor elektrische voertuigen (EV’s) produceert. Het bedrijf werd opgericht in 2021 door Alexander Hertsens, die momenteel CEO is. De Blitz Power-laadpalen hebben als doel mobiliteit duurzamer te maken door EV-laden efficiënter en betaalbaarder te maken voor iedereen.

Blitz steunt in het ontwerp van zijn laadpalen op drie pijlers: duurzaamheid, maatwerk en baanbrekende technologie. Door alle producten lokaal in België te ontwerpen en te assembleren, beperken ze hun CO₂-voetafdruk van transport. Klanten kunnen hun laadpalen personaliseren met logo’s of kleuren. Ze kunnen ook de geavanceerde functionaliteiten configureren op basis van hun technische behoeften. Deze maatwerkopties onderscheiden Blitz van concurrenten.

Bijna 2.000 Blitz Power-laadpalen zijn geïnstalleerd in woningen en op kantoorparkings in België, Nederland en Luxemburg. Als snelgroeiende start-up wil Blitz zijn productie in 2024 verdubbelen tot 4.000 laadpalen en zijn installaties uitbreiden naar publieke ruimtes, voorbij kantoren en woningen.

Blitz had uitdagingen op het vlak van het beheren van digitale werkinstructies en kwaliteitscontrole, maar vond een naadloze alles-in-één oplossing met het platform van Azumuta. De modules werden snel en vlot uitgerold op de werkvloer van Blitz. Het uitrollen van Azumuta duurde slechts 1 à 2 weken, verspreid over 1 à 2 maanden. Die implementatie omvatte alles, van de integratie met het bestaande ERP-systeem van Blitz tot het opstellen van hun allereerste digitale werkinstructies. Opvallend is dat de meeste installatie- en integratiewerkzaamheden met bestaande systemen zelfstandig door het personeel werden uitgevoerd.

Deze casestudie verkent de vroegere moeilijkheden van Blitz met het beheren van werkinstructies, het standaardiseren van de onboarding van operatoren en het opvolgen van kwaliteitscontrole. Dankzij de digitale oplossingen van Azumuta konden zij deze uitdagingen overwinnen.

1. Digitale instructievarianten voor configureerbare assemblage

Het produceren van Blitz Power-laadpalen omvat ongeveer 120 nauwkeurige stappen voor assemblage, testen en verpakken. Elke fout in de assemblage kan in de toekomst tot defecten leiden, waardoor er talloze werkinstructies nodig zijn om deze complexiteit te beheren.

Het diverse productgamma van Blitz, met drie modellen — Tower, Wall en Push — voegt nog meer complexiteit toe. Elk model heeft unieke mogelijkheden voor dataverzameling, add-on-hardware en personalisatieopties, wat resulteert in ongeveer 1.600 mogelijke configuraties. Deze variëteit vraagt om gedetailleerde werkinstructies om een correcte assemblage en personalisatie te garanderen.

In het verleden had Blitz moeite om zijn diverse productconfiguraties te documenteren en te standaardiseren. Het steunen op de kennis van senior operatoren in plaats van op formele documentatie leidde tot vergeten of verkeerd begrepen details, vooral voor minder geproduceerde configuraties. Het gebrek aan formele documentatie creëerde knelpunten in productie, ontwikkeling en onboarding, met assemblagefouten en inconsistenties in productkwaliteit tot gevolg.

Blitz erkende de nood aan een allesomvattende digitale oplossing om zijn kennisbank te beheren. Die oplossing zou niet alleen de uitbreidingsplannen ondersteunen, maar ook het managementteam geruststellen over het engagement van het bedrijf voor kwaliteit en zijn vermogen om consistentie en efficiëntie in alle activiteiten te waarborgen.

Hoe heeft Azumuta geholpen?

De module Digitale Werkinstructies van Azumuta loste dit probleem op. Alle werkinstructies van het bedrijf worden nu beheerd via Azumuta, waardoor wat duizenden Microsoft Word-bestanden zouden zijn geweest, nu samengebracht is in één doorzoekbaar platform. Deze centralisatie heeft ongeveer 1.600 mogelijke configuraties geharmoniseerd tot drie sets werkinstructies.

Elke instructieset bij Blitz beslaat een specifieke werkpost: assemblage, testen of verpakken. Elk laadpaalmodel heeft zijn eigen instructiecluster, opgedeeld in subinstructies voor specifieke taken zoals het installeren van een afdekplaat. Deze instructies dienen als een “single source of truth”: operatoren raadplegen één uniforme set in plaats van verspreide bronnen. Operatoren openen instructies door een serienummer op een laadpaalcomponent te scannen; de juiste instructies verschijnen automatisch op hun toestel, wat precisie en consistentie garandeert.

Managers hoeven werkinstructies slechts één keer te bewerken, wat dankzij de variantfunctionaliteit van de module aanzienlijk tijd bespaart. Dit maakt het eenvoudiger om producten te updaten en de productie op te schalen, en zorgt voor uniforme werkinstructies en een consistente productkwaliteit. Elke aanpassing wordt automatisch op de toestellen van de operatoren gemeld, waardoor manuele updates overbodig worden.

In tegenstelling tot klassieke top-down-instructies hecht Azumuta’s Digitale Werkinstructies ook waarde aan de input van de operator. In dit systeem kunnen operatoren feedback geven en afbeeldingen meesturen ter ondersteuning van hun suggesties, waardoor ze het productieproces verrijken met hun inzichten. Deze tweerichtingscommunicatie verbetert de werkinstructies en de algemene efficiëntie.

Wij passen onze werkinstructies regelmatig aan, want af en toe moeten er dingen bijgesteld worden. Bijvoorbeeld het wijzigen van een kabeltype dat in onze laadpalen wordt geïnstalleerd. Deze aanpassingen kunnen we eenvoudig doorvoeren dankzij Azumuta.

Alexander Hertsens Oprichter en CEO

2. Statische werkinstructies

Voordat Blitz Azumuta ontdekte, overwoog het bedrijf om Microsoft Word te gebruiken als centraal platform om werkinstructies op te maken en aan te passen. Deze oplossing zou niet optimaal zijn geweest. Zoals eerder vermeld vragen de zeer configureerbare producten van Blitz veel werkinstructies. Dagelijks door duizenden tekstrijke documenten navigeren zou vermoeiend en tijdrovend zijn, en het zou productupdates en opschaling bemoeilijken.

Bovendien zijn Microsoft Word-documenten tekstzwaar en bieden ze meestal weinig visuele hulpmiddelen zoals video’s, symbolen en 3D-modellen. Hierdoor wordt belangrijke informatie onvoldoende overgebracht. Operatoren zouden moeten vertrouwen op hun verbeelding, wat tot frequente fouten zou leiden, zoals het verkeerd plaatsen van kabels of het installeren van de verkeerde afdekkingen. Dergelijke fouten, die tijdens de eindkwaliteitscontrole werden gedetecteerd, vereisten het demonteren, repareren en opnieuw assembleren van de laadpalen.

Hoe heeft Azumuta geholpen?

Net als bij de vorige uitdagingen loste Azumuta’s Digitale Werkinstructies deze problemen op en bracht het tastbare verbeteringen voor de human resources van Blitz. In tegenstelling tot de statische Microsoft Word-documenten zijn de instructies van het platform visueel en interactief. Managers kunnen visuele ondersteunende elementen toevoegen zoals afbeeldingen, video’s, symbolen en 3D-modellen. Deze visuele elementen zijn duidelijker en brengen meer informatie over. Klassieke Microsoft Word-werkinstructies vertellen wat de operator moet doen — terwijl Azumuta’s Digitale Werkinstructies precies tonen wat er moet gebeuren. Zo zijn de werkinstructies duidelijker dan ooit tevoren.

Het resultaat? Menselijke fouten in het assemblageproces daalden drastisch, wat zich weerspiegelt in de uitstekende First Time Right (FTR)-score van Blitz. In deze context is een FTR-score een Key Performance Indicator (KPI) die meet welk percentage van de producten vrij is van defecten en alle kwaliteitscontroles in één keer doorstaat. De FTR-score is een van de meest gebruikte KPI’s in kwaliteitsmanagement. In het geval van Blitz bedraagt de laatste FTR-score maar liefst 98% — een bijna perfecte score. Dit betekent dat vrijwel al hun producten de kwaliteitscontrole in één keer doorstaan — zonder dat tijdrovend herstelwerk nodig is.

3. Niet-gestandaardiseerde onboarding en weinig flexibel personeel

Blitz leidde nieuwe operatoren op met traditionele methoden, waaronder individuele mondelinge begeleiding door senior operatoren en een week job shadowing. Hoewel deze onboardingmethoden gangbaar zijn in de maakindustrie, pasten ze niet bij de werking van Blitz.

Om te beginnen leidden de verschillen in onderwijsvaardigheden van de mentoren tot een ongelijke trainingskwaliteit, aangezien hun kennis en communicatievaardigheden verschilden. Bovendien zorgde het gebrek aan standaardisatie in het 1-op-1-onboardingproces ervoor dat nieuwe operatoren werkwijzen aannamen die niet strookten met de Standard Operating Procedures (SOP’s). Nieuwe operatoren vertrouwden op hun geheugen voor mondelinge instructies, wat tot frequente fouten leidde. Ten slotte was een week job shadowing inefficiënt omdat mentoren veel tijd besteedden aan het begeleiden van nieuwe operatoren, wat hun productiviteit verminderde en zinvolle productie-activiteiten beperkte.

Door de beperkte onboardingtijd waren de operatoren slechts vaardig in één van de drie werkposten: assemblage, testen of verpakken. Deze specialisatie betekende dat ze niet konden invallen voor afwezige collega’s, wat af en toe tot productieachterstanden leidde. Het bedrijf moest elke productieverstoring vermijden om competitief te blijven als nieuwe speler op de markt van EV-laadpalen.

Hoe heeft Azumuta geholpen?

Azumuta’s Digitale Werkinstructies versnelden de onboarding aanzienlijk. Voorheen besteedden managers een week aan het opleiden van nieuwe operatoren; nu volstaat een halve dag om zelfstandig aan de slag te gaan. Dat komt doordat de visueel intuïtieve werkinstructies van Azumuta nu alle informatie van de expert bevatten. Zoals Alexander het stelt: “Operatoren hoeven alleen de instructies op hun scherm te volgen, en dat is het. Als ze vragen hebben, kunnen ze die opschrijven en dan behandelen we die later.”

Het digitale karakter van het Azumuta-platform geeft nieuwe operatoren autonomie, doordat ze op elk moment en overal toegang hebben tot instructies en trainingsmateriaal. Ze kunnen hun vooruitgang opvolgen en feedback vragen aan hun mentoren — wat de leercurve afvlakt. Op die manier werden de werkvloeroperatoren van Blitz veelzijdiger, omdat ze snel nieuwe taken onder de knie krijgen en tussen werkposten kunnen wisselen. Over het algemeen is de inzetbaarheid verbeterd.

Om de verbeterde veelzijdigheid van het team van Blitz te illustreren: momenteel zijn er drie werkposten op de werkvloer: assemblage, testen en verpakken. Vroeger kon een operator slechts in één werkpost functioneren. Maar dankzij het gebruik van de module Digitale Werkinstructies kunnen de operatoren op elk van de drie werkposten worden ingezet. Als hun collega’s afwezig zijn (bijv. door vakantie of ziekte), kunnen ze tijdelijk voor hen invallen. Zo blijft de productieplanning van Blitz altijd op schema.

Het onboardingproces is drastisch verbeterd. Vroeger moesten nieuwe operatoren een hele week lang rechtstreeks begeleid worden. Nu is een halve dag voldoende. Operatoren hoeven alleen de instructies op hun scherm te volgen, en dat is het. Als ze vragen hebben, kunnen ze die opschrijven en dan behandelen we die later.

Alexander Hertsens Oprichter en CEO

Als jong bedrijf is het bewaken van de productkwaliteit cruciaal voor de Blitz Power-laadpalen. Vroeger gebruikte Blitz de end-of-line kwaliteitscontrolemethode, waarbij de kwaliteitscontrolefase pas plaatsvond op het einde van het productieproces. Deze methode kan verbeterd worden. Als tijdens deze fase een probleem wordt gedetecteerd, moet de laadpaal gedemonteerd worden en moet de problematische component hersteld of vervangen worden. Vervolgens wordt de laadpaal opnieuw geassembleerd en opnieuw getest om te kijken of het probleem is opgelost.

Als het probleem niet is opgelost, moet dit volledige kwaliteitscontroleproces opnieuw doorlopen worden. Dit end-of-line kwaliteitscontroleproces was inefficiënt en aan verbetering toe. Het was zeer tijdrovend, waardoor de productieplanning van Blitz vastliep. Om nog maar te zwijgen over de extra arbeidsuren die uiteindelijk aan Blitz werden doorgerekend.

Hoe heeft Azumuta geholpen?

Blitz vertrouwt nu op de module Quality Management van Azumuta om in-line kwaliteitscontroles uit te voeren, naast de bestaande end-of-line-controles. Hierdoor kan er gelijktijdig geïnspecteerd worden tijdens de assemblage, met snelle detectie van defecten en onmiddellijke correcties. Deze aanpak is efficiënter dan defecten aanpakken aan het einde van de productie en heeft het aantal defecten bij de finale kwaliteitscontrole aanzienlijk verminderd. Daardoor bedraagt de huidige First Time Right (FTR)-score van Blitz 98% en zijn klachten van klanten nagenoeg onbestaande.

De medewerkers kunnen nu scanbare artikelnummers op de componenten van hun laadpalen aanbrengen. Zo kunnen ze onderdelen traceren, onmiddellijk op klachten van klanten reageren en volledige digitale dossiers bijhouden. De tracking-functie vereenvoudigt audits en onderhoud, en in geval van een recall kunnen fabrikanten defecte producten snel identificeren en terugroepen, waardoor de impact op klanten geminimaliseerd wordt.
Ook de module Digitale Werkinstructies van Azumuta speelt een cruciale rol door operatoren door de verificatiestappen te loodsen die de manager heeft ingesteld, waardoor menselijke fouten drastisch worden verminderd en herstelwerk tot een minimum wordt beperkt, wat tijd en middelen uitspaart. Daarnaast registreert de module de handelingen van operatoren op de werkvloer, wat het naleven van instructies en SOP’s bevordert.

Samenvattend:

Het succes van Blitz met Azumuta is niet alleen het resultaat van de mogelijkheden van het platform, maar ook van de actieve betrokkenheid van de operatoren. Door op korte termijn ‘good enough’-werkinstructies op te stellen en uiteenlopende productconfiguraties snel te documenteren, toonden operatoren aan dat ze vlot met complexe informatie konden omgaan. Deze aanpak benadrukte niet alleen de mogelijkheden van Azumuta, maar bevorderde ook een cultuur van continue verbetering en collectief eigenaarschap van het productieproces.

De digitale transformatie van Blitz is een schoolvoorbeeld van de overstap van traditionele operator-onboarding naar een modern, efficiënt systeem. Aanvankelijk steunden de activiteiten volledig op de expertise van senior operatoren en lange mentortrajecten voor nieuwe operatoren, met problemen op het vlak van schaalbaarheid en consistentie. Blitz erkende de inefficiëntie van klassieke tools zoals Microsoft Word en zocht een schaalbare digitale oplossing, wat leidde tot de ontdekking van het Azumuta-platform.

Door de flexibiliteit en gebruiksvriendelijkheid van Azumuta werd het eenvoudig om werkinstructies aan te maken, bij te werken en te harmoniseren, waardoor Blitz zijn producten kon aanpassen aan de marktvraag zonder de productiviteit te belemmeren. Deze flexibiliteit maakte ook de integratie van andere tools voor kwaliteitscontrole mogelijk. Ze kozen voor Azumuta in plaats van papieren of statische digitale tools, wat de operationele efficiëntie, productkwaliteit en empowerment van het personeel vergrootte, door de operatoren te betrekken bij het opstellen en bewerken van de instructies.

De overstap naar Azumuta verliep snel en naadloos: de modules zijn eenvoudig compatibel met andere platformen en werden geïntegreerd in de bestaande systemen van Blitz. De uitrol nam slechts 1 à 2 weken in beslag, over een implementatieperiode van 1 à 2 maanden, inclusief de integratie met het Enterprise Resource Planning (ERP)-systeem. Dankzij deze integratie kunnen operatoren artikelnummers van producten of componenten scannen om alle relevante informatie en werkinstructies op hun scherm te zien. Dit proces, dat grotendeels zelfstandig door het team van Blitz werd uitgevoerd, toonde het gebruiksgemak en de effectiviteit van Azumuta bij het ondersteunen van de groei van het bedrijf in een competitieve sector.