Comment Blitz a atteint un taux de First Time Right de 98 % et ramené le temps d’intégration des opérateurs d’une semaine à une demi-journée

Blitz est une entreprise familiale belge qui fabrique des bornes de recharge pour véhicules électriques (VE). Elle a été fondée en 2021 par Alexander Hertsens, qui en est actuellement le CEO. Les bornes Blitz Power visent à rendre la mobilité plus durable en rendant la recharge des VE plus efficace et plus abordable pour le grand public.

Blitz s’appuie sur trois piliers dans la conception de ses bornes de recharge : la durabilité, la personnalisation et la technologie de pointe. En concevant et en assemblant tous ses produits localement en Belgique, l’entreprise réduit son empreinte carbone liée au transport. Les clients peuvent personnaliser leurs bornes en y ajoutant des logos ou des couleurs. Ils peuvent aussi configurer les fonctionnalités avancées en fonction de leurs besoins techniques. Ces options de personnalisation distinguent Blitz de la concurrence.

Près de 2 000 bornes Blitz Power ont été installées dans des habitations et des parkings de bureaux en Belgique, aux Pays-Bas et au Luxembourg. En tant que start-up en forte croissance, Blitz vise à doubler sa production pour atteindre 4 000 bornes en 2024 et à étendre ses installations aux espaces publics, au-delà des bureaux et des habitations.

Blitz a rencontré des difficultés dans la gestion des instructions de travail numériques et du contrôle qualité, mais a trouvé une solution tout-en-un transparente avec la plateforme d’Azumuta. Les modules ont été déployés rapidement et sans accroc dans l’atelier de Blitz. Le déploiement d’Azumuta n’a pris qu’une à deux semaines, réparties sur un à deux mois. Il comprenait tout, depuis son intégration au système ERP existant de Blitz jusqu’à la rédaction de ses toutes premières instructions de travail numériques. Fait intéressant, la majorité de la configuration et des intégrations aux systèmes existants a été réalisée de manière autonome par le personnel.

Cette étude de cas explore les difficultés passées de Blitz pour gérer les instructions de travail, standardiser le processus d’intégration des opérateurs et superviser le contrôle qualité. Grâce aux solutions numériques d’Azumuta, l’entreprise a pu surmonter ces défis.

1. Variantes d’instructions numériques pour un assemblage configurable

La production des bornes Blitz Power nécessite environ 120 étapes précises d’assemblage, de test et d’emballage. La moindre erreur d’assemblage peut entraîner de futurs dysfonctionnements, ce qui rend indispensable une multitude d’instructions de travail pour maîtriser cette complexité.

La gamme variée de Blitz, composée de trois modèles — Tower, Wall et Push — ajoute à la complexité. Chaque modèle dispose de capacités uniques de collecte de données, d’options matérielles supplémentaires et d’options de personnalisation, ce qui donne environ 1 600 configurations possibles. Cette diversité requiert des instructions de travail détaillées pour garantir un assemblage et une personnalisation précis.

Par le passé, Blitz peinait à documenter et à standardiser ses nombreuses configurations de produits. Le fait de s’appuyer sur le savoir-faire des opérateurs seniors plutôt que sur une documentation formelle entraînait l’oubli ou la mauvaise compréhension de certains détails, en particulier pour les configurations les moins produites. L’absence de documentation formelle créait des goulots d’étranglement en production, en développement et à l’intégration, avec pour conséquence des erreurs d’assemblage et des incohérences dans la qualité des produits.

Blitz a reconnu la nécessité d’une solution numérique complète pour gérer sa base de connaissances. Cette solution devait non seulement soutenir ses plans d’expansion, mais aussi rassurer l’équipe de direction quant à l’engagement de l’entreprise en faveur de la qualité et à sa capacité à garantir la cohérence et l’efficacité de ses opérations.

En quoi Azumuta a-t-il aidé ?

Le module d’Instructions de travail numériques d’Azumuta a résolu ce problème. Toutes les instructions de travail de l’entreprise sont désormais gérées via Azumuta, regroupant en une seule plateforme navigable ce qui aurait représenté des milliers de fichiers Microsoft Word. Cette centralisation a harmonisé environ 1 600 configurations possibles en trois jeux d’instructions de travail.

Chaque jeu d’instructions chez Blitz couvre un poste de travail spécifique : assemblage, test ou emballage. Chaque modèle de borne a son cluster d’instructions, divisé en sous-instructions pour des tâches particulières, comme l’installation d’un panneau de protection. Ces instructions servent de « source unique de vérité », permettant aux opérateurs de consulter un ensemble unifié plutôt que des sources éparpillées. Les opérateurs accèdent aux instructions en scannant un numéro de série sur un composant de la borne, ce qui affiche automatiquement les bonnes instructions sur leur appareil, garantissant précision et cohérence.

Les managers ne doivent modifier les instructions de travail qu’une seule fois, ce qui représente un gain de temps considérable grâce à la fonctionnalité de variantes du module. Cela facilite la mise à jour des produits et la montée en cadence de la production, tout en garantissant des instructions uniformes et une qualité produit constante. Toute modification est automatiquement notifiée sur les appareils des opérateurs, ce qui évite toute mise à jour manuelle.

Contrairement aux instructions descendantes classiques, les Instructions de travail numériques d’Azumuta valorisent aussi les retours des opérateurs. Dans ce système, les opérateurs peuvent donner leur avis et envoyer des images pour étayer leurs suggestions, enrichissant ainsi le processus de production de leurs insights. Cette communication bidirectionnelle améliore les instructions de travail et l’efficacité globale.

Nous modifions régulièrement nos instructions de travail, parce que de temps en temps, il y a des choses à ajuster. Par exemple, changer un type de câble qui sera installé dans nos bornes de recharge. Nous pouvons appliquer ces ajustements facilement, grâce à Azumuta.

Alexander Hertsens Fondateur et CEO

2. Instructions de travail statiques

Avant de découvrir Azumuta, Blitz avait envisagé d’utiliser Microsoft Word comme plateforme centrale pour créer et modifier ses instructions de travail. Cette solution n’aurait pas été optimale. Comme mentionné précédemment, les produits hautement configurables de Blitz nécessitent de nombreuses instructions de travail. Au quotidien, naviguer dans des milliers de documents denses en texte aurait été épuisant et chronophage, compliquant les mises à jour de produits et la montée en cadence.

De plus, les documents Microsoft Word sont riches en texte et n’offrent généralement pas beaucoup d’aides visuelles comme des vidéos, des symboles et des modèles 3D. En conséquence, des informations importantes ne seraient pas suffisamment transmises. Les opérateurs auraient dû se fier à leur imagination, entraînant des erreurs fréquentes telles que le mauvais positionnement des câbles ou l’installation d’un mauvais capot. Ces erreurs, détectées lors du contrôle qualité en fin de ligne, nécessitaient de démonter, de réparer puis de réassembler les bornes.

En quoi Azumuta a-t-il aidé ?

Comme pour les préoccupations précédentes, les Instructions de travail numériques d’Azumuta ont résolu ces problèmes et apporté des améliorations tangibles aux ressources humaines de Blitz. Contrairement aux documents Microsoft Word statiques, les instructions de la plateforme sont très visuelles et interactives. Les managers peuvent y intégrer des éléments de support visuel tels que des images, des vidéos, des symboles et des modèles 3D. Ces éléments visuels sont plus clairs et transmettent davantage d’informations. Les instructions classiques basées sur Microsoft Word disent aux opérateurs ce qu’ils doivent faire — tandis que les Instructions de travail numériques d’Azumuta montrent précisément ce qui doit être fait. Les instructions de travail sont ainsi plus claires que jamais.

Le résultat ? Les erreurs humaines dans le processus d’assemblage ont été réduites de façon drastique, ce qui se reflète dans l’excellent taux de First Time Right (FTR) de Blitz. Dans ce contexte, le taux FTR est un indicateur clé de performance (KPI) qui mesure le pourcentage de produits exempts de tout défaut qui passent l’ensemble des contrôles qualité du premier coup. Le taux FTR est l’un des KPI les plus utilisés en gestion de la qualité. Dans le cas de Blitz, son dernier taux FTR atteint 98 % — un score quasi parfait. Cela signifie que la quasi-totalité de ses produits passent le contrôle qualité du premier coup — sans qu’aucune retouche supplémentaire et chronophage ne soit nécessaire.

3. Une intégration non standardisée et un effectif peu flexible

Blitz formait ses nouveaux opérateurs selon des méthodes traditionnelles, notamment un mentorat verbal individualisé assuré par les opérateurs seniors et une période d’observation d’une semaine. Bien que ces méthodes d’intégration soient courantes dans l’industrie manufacturière, elles ne convenaient pas aux opérations de Blitz.

Tout d’abord, les écarts dans les compétences pédagogiques des mentors entraînaient une qualité de formation inégale, leurs connaissances et aptitudes à communiquer variant fortement. De plus, l’absence de standardisation dans le processus d’intégration individuel permettait aux nouveaux opérateurs d’adopter des pratiques non conformes aux Standard Operating Procedures (SOP). Les nouveaux opérateurs se fiaient à leur mémoire pour les instructions verbales, ce qui provoquait des erreurs fréquentes. Enfin, la semaine d’observation était inefficace, car les mentors consacraient un temps important à guider les nouveaux opérateurs, réduisant leur productivité et limitant les activités de production utiles.

En raison d’un temps d’intégration limité, les opérateurs n’étaient compétents que sur l’un des trois postes : assemblage, test ou emballage. Cette spécialisation signifiait qu’ils ne pouvaient pas remplacer un collègue absent, ce qui provoquait parfois des retards de production. L’entreprise devait éviter toute perturbation de la production pour rester compétitive en tant que nouvel acteur sur le marché des bornes de recharge pour VE.

En quoi Azumuta a-t-il aidé ?

Les Instructions de travail numériques d’Azumuta ont considérablement accéléré l’intégration. Auparavant, les managers consacraient une semaine à former les nouveaux opérateurs ; aujourd’hui, une demi-journée suffit pour qu’ils soient autonomes. C’est parce que les instructions de travail visuellement intuitives d’Azumuta intègrent désormais toutes les informations des experts. Comme le dit Alexander : « Les opérateurs n’ont qu’à suivre les instructions sur leur écran, et c’est tout. S’ils ont des questions, ils peuvent les noter et nous y répondrons plus tard. »

La nature numérique de la plateforme Azumuta donne aux nouveaux opérateurs de l’autonomie, leur permettant d’accéder aux instructions et aux supports de formation à tout moment et en tout lieu. Ils peuvent suivre leur progression et solliciter des retours de leurs mentors — ce qui aplanit la courbe d’apprentissage. Ainsi, les opérateurs de l’atelier de Blitz sont devenus plus polyvalents, car ils peuvent rapidement maîtriser de nouvelles tâches et changer de poste de travail. Globalement, l’employabilité s’en est trouvée renforcée.

Pour illustrer la polyvalence accrue des équipes de Blitz : il existe actuellement trois postes dans l’atelier : assemblage, test et emballage. Auparavant, un opérateur ne pouvait travailler que sur un seul poste. Mais grâce au module d’Instructions de travail numériques, ses opérateurs peuvent être affectés à n’importe lequel des trois postes. Si leurs collègues sont absents (par exemple pour cause de congés ou de maladie), ils peuvent les remplacer temporairement. Cela garantit que le planning de production de Blitz reste toujours à l’heure.

Le processus d’intégration s’est considérablement amélioré. Par le passé, les nouveaux opérateurs devaient être supervisés directement pendant une semaine entière. Aujourd’hui, une demi-journée suffit. Les opérateurs n’ont qu’à suivre les instructions sur leur écran, et c’est tout. S’ils ont des questions, ils peuvent les noter et nous y répondrons plus tard.

Alexander Hertsens Fondateur et CEO

En tant que jeune entreprise, préserver la qualité des produits est crucial pour les bornes Blitz Power. Par le passé, Blitz utilisait la méthode du contrôle qualité en fin de ligne, où la phase de contrôle n’intervenait qu’à la fin du processus de production. Cette méthode est perfectible. Si un problème est détecté lors de cette phase, la borne doit être démontée et le composant défectueux réparé ou remplacé. Ensuite, la borne est réassemblée et testée à nouveau pour vérifier que le problème a été résolu.

Si le problème n’est pas résolu, tout le processus de contrôle qualité doit être recommencé. Ce contrôle qualité en fin de ligne était inefficace et devait être amélioré. Il était extrêmement chronophage, ce qui ralentissait le planning de production de Blitz. Sans parler des heures de main-d’œuvre supplémentaires finalement imputées aux finances de Blitz.

En quoi Azumuta a-t-il aidé ?

Blitz s’appuie désormais sur le module Quality Management d’Azumuta pour effectuer un contrôle qualité en ligne en complément de ses contrôles en fin de ligne existants. Cela permet d’inspecter simultanément pendant l’assemblage, offrant une détection rapide des défauts et des corrections immédiates. Cette approche est plus efficace que de traiter les défauts en fin de production et a considérablement réduit les défauts lors des contrôles qualité finaux. Résultat : le taux de First Time Right (FTR) actuel de Blitz atteint 98 %, et les réclamations clients sont quasi inexistantes.

Les collaborateurs peuvent désormais apposer des numéros d’article scannables sur les composants de leurs bornes de recharge. Cela leur permet de tracer les composants, de répondre immédiatement aux réclamations clients et de tenir des enregistrements numériques complets. La fonction de traçabilité simplifie les audits et la maintenance, et en cas de rappel, les fabricants peuvent rapidement identifier et rappeler les produits défectueux, minimisant ainsi l’impact pour les clients.
Le module d’Instructions de travail numériques d’Azumuta joue également un rôle crucial en guidant les opérateurs à travers des étapes de vérification définies par le manager, réduisant drastiquement les erreurs humaines et limitant les reprises, permettant ainsi de gagner du temps et des ressources. De plus, le module enregistre les actions des opérateurs dans l’atelier, ce qui encourage le respect des instructions et des SOP.

En conclusion du défi,

Le succès de Blitz avec Azumuta n’est pas seulement le résultat des capacités de la plateforme, mais aussi de l’implication active des opérateurs. En créant rapidement des instructions de travail « suffisamment bonnes » et en documentant en peu de temps des configurations produit variées, les opérateurs ont prouvé leur capacité à manipuler aisément des informations complexes. Cette démarche a non seulement mis en lumière les capacités d’Azumuta, mais a aussi nourri une culture d’amélioration continue et d’appropriation collective du processus de production.

La transformation numérique de Blitz est un excellent exemple de passage d’une intégration traditionnelle des opérateurs à un système moderne et efficace. Au départ, les opérations reposaient entièrement sur l’expertise des opérateurs seniors et sur de longues périodes de mentorat pour les nouveaux opérateurs, avec des problèmes de scalabilité et de cohérence. Conscient des limites d’outils classiques comme Microsoft Word, Blitz a cherché une solution numérique évolutive, ce qui a mené à la découverte de la plateforme Azumuta.

La flexibilité et la simplicité d’utilisation d’Azumuta ont facilité la création, la mise à jour et l’harmonisation des instructions de travail, permettant à Blitz d’adapter ses produits à la demande du marché sans freiner la productivité. Cette adaptabilité a également favorisé l’intégration d’autres outils de contrôle qualité. En choisissant Azumuta plutôt que des outils papier ou numériques statiques, l’entreprise a amélioré son efficacité opérationnelle, la qualité de ses produits et l’autonomie de ses équipes, en impliquant les opérateurs dans la rédaction et l’édition des instructions.

La transition vers Azumuta a été rapide et fluide, les modules étant facilement compatibles avec d’autres plateformes et intégrés aux systèmes existants de Blitz. Le déploiement n’a pris qu’une à deux semaines sur une période de mise en œuvre de un à deux mois, y compris l’intégration avec le système Enterprise Resource Planning (ERP). Grâce à cette intégration, les opérateurs peuvent scanner les numéros d’article des produits ou composants pour accéder à toutes les informations pertinentes et aux instructions de travail sur leur écran. Ce processus, réalisé en grande partie de manière autonome par l’équipe de Blitz, a démontré la simplicité d’utilisation et l’efficacité d’Azumuta pour soutenir la croissance de l’entreprise dans un secteur compétitif.