Navtech Radar a réduit les erreurs de 30 % et divisé par deux le temps administratif grâce à Azumuta

Navtech Radar est à la pointe des solutions innovantes de technologie radar pour les infrastructures nationales critiques, la navigation des véhicules autonomes et les environnements à haut risque. Ses produits sont reconnus pour leur précision et leur fiabilité, assurant la sécurité dans des conditions dangereuses. Toutefois, la complexité de sa gamme de produits, combinée à des exigences qualité strictes, posait d'importants défis opérationnels.

Pour maintenir des standards élevés et répondre aux exigences croissantes de son secteur, Navtech avait besoin d'une solution capable de rationaliser la production, d'améliorer la traçabilité et de renforcer l'assurance qualité. L'entreprise s'est tournée vers Azumuta pour optimiser ses processus de fabrication, réduire les erreurs humaines et garantir une qualité produit constante. Passons en revue ses principaux défis.

Navtech fabrique une gamme diversifiée de produits partageant des conceptions similaires, mais différant fortement par leurs fonctionnalités et leur configuration. Ces variations sont souvent essentielles pour garantir la sécurité et les performances dans des environnements réels à fort enjeu. La complexité de la gestion de ces variantes entraînait plusieurs défis.

Documents obsolètes

Avant la mise en place d'Azumuta, Navtech s'appuyait sur de volumineux documents Word pour décrire les étapes de production. Ces documents étaient très peu pratiques, difficiles à parcourir et sujets à des problèmes de gestion des versions. Les opérateurs peinaient souvent à trouver les bonnes instructions, ce qui générait confusion et augmentait le risque d'erreurs. Chaque variante de produit nécessitait une configuration spécifique adaptée aux exigences du client. Les opérateurs identifiaient manuellement les étapes pertinentes pour chaque variante, ce qui augmentait la probabilité d'interprétation erronée et d'erreurs de configuration. Ces erreurs se traduisaient par des retouches coûteuses, des retards de livraison et des risques potentiels en matière de sécurité.

L'approche manuelle rendait également la gestion du changement particulièrement difficile. Lorsque les variantes de produits ou les configurations évoluaient, la communication de ces changements aux différentes équipes était incohérente et inefficace. Ce manque de communication en temps réel créait des goulots d'étranglement, ralentissait la production et compliquait le maintien de standards qualité élevés.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Azumuta a apporté une solution dynamique et intégrée à ce défi grâce à ses fonctionnalités de variantes produit. Les documents Word statiques ont été remplacés par des instructions de travail numériques interactives qui s'adaptent automatiquement en fonction de la variante produit sélectionnée. Ainsi, les opérateurs ne voient que les étapes pertinentes pour chaque variante, ce qui élimine la confusion et réduit le risque d'erreurs.

Grâce à la connexion ERP, les bonnes variantes sont transmises à Azumuta pour chaque commande, qui modifie ensuite dynamiquement les instructions de travail pour guider les opérateurs à travers les étapes exactes à suivre. Cette capacité de personnalisation en temps réel garantit précision et cohérence, quelle que soit la complexité de la commande.

Azumuta a également introduit des contrôles automatisés basés sur des règles et des indicateurs pass/fail. Le système intègre des contrôles permettant de vérifier les paramètres produit en temps réel. Grâce à un système de feux tricolores, les opérateurs disposent d'indicateurs pass/fail clairs, qui les empêchent de poursuivre l'assemblage en cas d'échec d'un test. Cela automatise le contrôle qualité et réduit considérablement les erreurs de configuration.

L'introduction d'instructions de travail dynamiques et spécifiques à chaque variante, associée à des contrôles basés sur des règles, a entraîné une réduction significative des erreurs de configuration. Cela s'est traduit par une nette amélioration des taux de conformité au premier essai. Les opérateurs n'avaient plus besoin d'interpréter des documents complexes ni de mémoriser des instructions et règles propres à chaque variante. L'interface intuitive permettait aux opérateurs de suivre plus facilement les bonnes procédures, augmentant la productivité et la satisfaction au travail.

La nature cloud d'Azumuta a également permis à NavTech de gérer les changements en temps réel. Les mises à jour des instructions de travail étaient immédiatement visibles par toutes les équipes concernées, assurant une communication cohérente et minimisant les retards de production. Ce processus de gestion du changement rationalisé a permis à Navtech de répondre rapidement à l'évolution des exigences clients.

Nous sommes passés d'un système offrant un bon contrôle des processus, mais qui reposait fortement sur la connaissance qu'avaient nos opérateurs des versions et variantes de nos produits. Avec Azumuta, il n'y a plus aucun doute : nous allons fabriquer le bon produit.

Richard Morris Engineering and Operations Director

Navtech opère dans des secteurs où la sécurité est critique, où la qualité et le respect de standards élevés sont essentiels. Pourtant, maintenir la traçabilité et garantir une qualité constante était difficile avec leurs systèmes précédents. Les contrôles qualité et les données de production étaient consignés manuellement sur des fiches de route papier. Ces documents étaient sujets aux erreurs humaines, aux incohérences et aux pertes, rendant difficile le suivi de l'historique produit ou l'identification des problèmes.

Conformité

Prouver la conformité lors des audits était également un processus chronophage. Faire correspondre manuellement les enregistrements papier aux données de production était fastidieux et source d'écarts. Cela créait un risque de non-conformité et affectait la confiance des clients. De plus, l'absence de système centralisé rendait difficile le suivi des non-conformités, la compréhension de leurs causes profondes ou la mise en œuvre d'actions correctives efficaces.

Sous-ensembles

Navtech Radar utilise plusieurs sous-ensembles dans ses produits. Cela signifie que plusieurs composants des radars sont construits au préalable puis utilisés dans des assemblages radar principaux de manière aléatoire. La gestion de ces sous-ensembles constituait un défi de taille. Le manque de visibilité en temps réel sur le moment où les sous-ensembles étaient terminés et sur leur utilisation créait une lacune en matière de traçabilité qu'il fallait combler.

Intégrations des périphériques

Un autre défi majeur était l'absence d'intégration avec les périphériques, tels que les lecteurs de codes-barres et les équipements de test. Les opérateurs devaient saisir manuellement les numéros de série et les résultats de tests, augmentant le risque d'erreurs de transcription. De plus, les contrôles qualité reposaient sur des appareils autonomes non reliés à un système central, ce qui compliquait le suivi des données qualité en temps réel et l'application de critères pass/fail cohérents.

Comment Azumuta a-t-il aidé ?

Azumuta a fourni à NavTech une solution numérique de bout en bout pour l'assurance qualité et la traçabilité. La plateforme génère automatiquement des rapports de traçabilité complets pour chaque produit, en enregistrant chaque étape, paramètre et composant utilisés pendant la fabrication. Cela a assuré une traçabilité totale et fourni une piste d'audit détaillée pour la vérification de la conformité.

Un rapport de traçabilité inclut également le suivi automatisé du temps passé par un opérateur sur les étapes d'instruction d'un produit spécifique. Cela a remplacé le suivi d'efficacité traditionnel au chronomètre, améliorant le moral des opérateurs et la visibilité des processus.

Par ailleurs, le reporting des non-conformités en temps réel et la boucle de retour de la plateforme ont été transformateurs. Les opérateurs pouvaient immédiatement signaler les non-conformités via des tickets de feedback, automatiquement acheminés vers l'équipe concernée. Cela garantissait une résolution rapide et empêchait la récurrence des problèmes, permettant une résolution immédiate au lieu d'attendre des rapports papier. Le système de feedback en boucle fermée favorisait l'amélioration continue et renforçait la responsabilisation.

Le feedback en temps réel et la traçabilité complète ont considérablement amélioré le contrôle qualité et la cohérence. Les contrôles automatisés et le reporting ont réduit le risque de défauts et de rappels, améliorant la fiabilité globale des produits. Le système centralisé offrait également une visibilité totale sur les non-conformités, permettant à NavTech d'identifier les causes profondes et de mettre en place des mesures préventives efficaces.

La capacité à démontrer une traçabilité totale et le respect des standards qualité a renforcé la confiance des clients. NavTech a tiré parti de cette transparence pour consolider sa réputation de fiabilité dans les secteurs critiques en matière de sécurité. En centralisant les données qualité et en automatisant les contrôles de conformité, NavTech a réduit le temps consacré aux audits manuels et à la paperasse, permettant aux équipes de se concentrer sur des tâches plus stratégiques et à valeur ajoutée.

Pour répondre au défi de l'intégration des périphériques, Azumuta s'est connecté de manière fluide aux lecteurs de codes-barres, aux équipements de test et à d'autres appareils externes. La lecture de codes-barres a éliminé les erreurs de saisie manuelle, garantissant un suivi précis des numéros de série et réduisant la charge administrative. En s'intégrant directement aux équipements de test, Azumuta a automatisé l'enregistrement pass/fail, empêchant les opérateurs de poursuivre avec des composants défectueux. Cela a assuré une capture de données en temps réel et une résolution immédiate des problèmes, améliorant sensiblement l'assurance qualité.

En ce qui concerne les sous-ensembles, Azumuta a introduit un suivi en temps réel du moment où les sous-ensembles sont terminés et de leur utilisation dans chaque radar principal, grâce à la lecture du sous-ensemble lors de son assemblage dans le radar principal. C'est extrêmement utile en matière de traçabilité, sans ralentir l'opérateur. Et cela va encore plus loin : grâce à notre système de règles décrit précédemment, nous pouvons signaler lorsqu'un mauvais sous-ensemble est utilisé, ce qui entraîne une réduction des non-conformités.

Pour conclure sur les défis, en tirant parti de la plateforme numérique avancée d'Azumuta, Navtech Radar a transformé avec succès ses opérations de fabrication. Les workflows rationalisés, le feedback en temps réel et les contrôles de conformité automatisés ont amélioré la qualité produit, la traçabilité et l'efficacité opérationnelle.

Azumuta se connecte directement à notre ERP. D'une simple pression sur un bouton, les ordres de fabrication sont créés et envoyés à l'atelier. La correspondance des numéros de série et les résultats pass/fail sont automatisés via les connexions API. Cela seul a réduit notre temps administratif de 50 %.

James Robson Manufacturing Engineer

Pour conclure le défi,

En tirant parti de la plateforme numérique avancée d'Azumuta, Navtech Radar a transformé avec succès ses opérations de fabrication. Les workflows rationalisés, le feedback en temps réel et les contrôles de conformité automatisés ont amélioré la qualité produit et l'efficacité opérationnelle.

La connexion ERP a joué un rôle crucial dans la réussite de la mise en œuvre d'Azumuta chez NavTech Radar. Grâce à la connectivité API flexible d'Azumuta, l'intégration au système ERP existant de Navtech, « Epicor », a été fluide et pleinement opérationnelle en deux semaines.

Cette connexion en temps réel a automatisé des processus clés, notamment la création des ordres de fabrication, la correspondance des numéros de série et le reporting de conformité, réduisant fortement la saisie manuelle. De plus, l'intégration a offert une visibilité instantanée sur les ruptures de matières, les besoins d'approvisionnement et le statut d'achèvement des ordres, permettant une gestion plus efficace des ressources et de la planification de production.

L'interface intuitive en glisser-déposer a accéléré le déploiement et l'adoption par les utilisateurs. Navtech a créé son premier jeu d'instructions de travail numériques en une journée et, à la fin de la première semaine, le système était pleinement opérationnel à l'atelier. Les opérateurs ont rapidement adopté Azumuta grâce à sa conception conviviale et à ses instructions claires et visuelles.

La clé de l'adoption résidait dans le fait que les opérateurs considèrent Azumuta comme un outil à valeur ajoutée qui les aide, et non comme un outil supplémentaire qui les ralentit. L'adhésion de l'atelier a également été favorisée par les tickets de feedback, qui permettent aux opérateurs de contribuer activement à l'amélioration des processus. Ce sentiment d'autonomisation et d'écoute a conduit à une adoption rapide.

Côté périphériques, grâce à notre Peripheral Hub plug-and-play, nous nous sommes connectés sans effort au matériel existant de Navtech Radar. Cela a assuré une transition fluide sans modifications majeures d'infrastructure.

Navtech a adopté une stratégie de déploiement progressive, en commençant par des projets pilotes afin de recueillir les retours des opérateurs. Cette approche itérative leur a permis d'affiner le système sur la base de retours utilisateurs réels avant de l'étendre à toutes les lignes de production. Une collaboration étroite avec l'équipe Azumuta a assuré un déploiement fluide. Notre excellent service a d'ailleurs été cité comme un facteur clé de différenciation face à nos concurrents.

Notre équipe Azumuta a fourni un support 24/7 et des solutions personnalisées adaptées aux besoins spécifiques de Navtech. Ce partenariat a contribué à une forte satisfaction des utilisateurs et à une mise en œuvre réussie.