L’importance d’un MES convivial et centré sur l’humain

Le défi réside dans la facilité d’utilisation plutôt que dans les capacités. Bien que les MES offrent de solides capacités techniques, des études montrent qu’un impressionnant 75 % des initiatives de logiciels de fabrication ne produisent pas de résultats significatifs. Depuis des décennies, des plateformes MES comme SAP Manufacturing Integration and Intelligence (MII) / Manufacturing Execution (ME) sont conçues pour les équipes IT et les intégrateurs système plutôt que pour les opérateurs. Par conséquent, les systèmes paraissent complexes et rigides. Les opérateurs s’appuient encore sur des feuilles de calcul et du papier pour accomplir leur travail, même à l’ère actuelle de l’Industrie 4.0.

Cet écart entre les capacités du système et son utilisabilité explique pourquoi les fabricants repensent l’approche MES classique et explorent des alternatives davantage centrées sur l’humain.

Le facteur humain dans les opérations de fabrication

Malgré les avancées rapides de la robotique, des machines, de l’AI et de l’IoT industriel, l’humain reste au cœur de la production. Les opérateurs prennent des décisions sur le moment et s’adaptent aux variations, en maintenant la production au niveau de qualité attendu. C’est cet engagement qui influence directement la performance, la sécurité et la conformité réglementaire.

Cependant, lorsque la facilité d’utilisation du MES est insuffisante, l’impact opérationnel comprend :

• Des données de production retardées ou peu fiables
• Des variations dans l’exécution du travail standard
• Des cycles de formation et d’intégration plus longs
• Des progrès plus lents dans les programmes d’amélioration continue

Ces résultats proviennent de systèmes mal alignés sur la manière dont le travail est effectué en atelier. Les opérateurs se heurtent alors à des problèmes d’utilisabilité et à un manque de rapidité ou de pertinence. Pour maintenir la production, ils créent des solutions de contournement ou se désengagent du système. Avec le temps, ce comportement est qualifié de manque de discipline ou de culture insuffisante. La résistance entraîne une faible adoption du système et des problèmes de conformité, jusqu’à aboutir à des investissements digitaux qui ne génèrent pas la valeur attendue.

Les difficultés d’adoption des logiciels de fabrication ont la même cause profonde : des outils utilisés comme couches de contrôle plutôt que comme aides pratiques. Un MES centré sur l’humain change cette dynamique. Une fois que l’accent est mis sur le soutien aux opérateurs, les limites des plateformes MES traditionnelles deviennent difficiles à ignorer.

Là où le MES traditionnel montre ses limites

Des solutions telles que MII ont joué un rôle important dans la digitalisation de la fabrication, en particulier dans les environnements réglementés et complexes. De nombreux fabricants s’appuient encore sur ces plateformes, mises en œuvre il y a des années et étendues de manière incrémentale.

Au fil du temps, les défis des MES legacy sont devenus de plus en plus visibles. Ces systèmes sont conçus avant tout pour l’IT d’entreprise, et c’est là que naissent les problèmes de facilité d’utilisation de SAP MII. Par exemple, les plateformes dépendent de développements personnalisés et exigent de longs cycles de changement avec le support de l’IT. Les interfaces atelier réellement utilisables nécessitent des composants sur mesure, ce qui rend les petites améliorations d’ergonomie lentes et coûteuses. De plus, les interfaces utilisateur privilégient souvent la configurabilité au détriment de la clarté et impliquent un coût total de possession élevé. Les opérateurs peuvent avoir besoin d’une formation importante pour naviguer dans les tableaux de bord, les transactions et les workflows.

Ces limites compliquent le passage à l’échelle du MES sur plusieurs sites aux besoins opérationnels différents. Elles affectent également l’expérience des opérateurs. Lorsque même de petites modifications exigent des semaines de développement et de test, l’agilité opérationnelle en pâtit.

Fin de vie de SAP MII

À ces défis s’ajoute la fin de la maintenance standard de SAP MII. Avec un gel des fonctionnalités de MII d’ici 2027 et des plans de fin de support d’ici 2030, les fabricants sont contraints de prendre des décisions stratégiques en matière de MES : passer à une nouvelle solution ou faire face à des risques croissants en matière de sécurité, de conformité et d’exploitation.

SAP Digital Manufacturing Cloud (DMC) propose une évolution cloud-native, mais de nombreux fabricants constatent encore une philosophie de conception orientée IT. Malgré son architecture moderne, la plateforme peut être complexe à mettre en œuvre et à exploiter, et exige un effort de transformation important.

Le point essentiel ? La puissance seule ne suffit pas. La facilité d’utilisation et la rapidité de changement, associées à une conception orientée opérateur, comptent tout autant.

Téléchargez l’e-book sur la fin de vie de SAP MII

Cet e-book compare le propre successeur de SAP, SAP DMC, à des alternatives plus modernes, plus faciles à personnaliser, plus rapides à déployer et conçues pour une utilisation optimale en première ligne.

SAP MII’s End-of-Life: a Guide to Your Next MES

Principes de conception conviviaux

Alors que les fabricants réévaluent MII et d’autres plateformes MES legacy, ils reconnaissent l’importance de systèmes qui soutiennent la manière dont le travail est réalisé en atelier.

Les solutions MES centrées sur l’humain comme Azumuta répondent à ce besoin en mettant l’accent sur la facilité d’utilisation et une configuration adaptable. Ces plateformes se définissent par un ensemble de principes de conception qui réduisent la complexité et augmentent l’adoption.

Instructions de travail et guidage intuitifs

La facilité d’utilisation d’un MES moderne dans l’industrie commence par des instructions de travail digitales claires. Les opérateurs comprennent les tâches en un coup d’œil, quelle que soit leur langue ou leur niveau d’expérience. Les instructions sont visuelles, faciles à mettre à jour et adaptées au mobile, ce qui aide à améliorer la rapidité d’intégration et la cohérence des processus.

Autonomisation au-delà de l’IT

L’un des changements les plus importants dans les logiciels de fabrication orientés opérateur est la redistribution de la responsabilité. Les plateformes MES modernes permettent aux équipes opérationnelles d’adapter les processus sans dépendre de ressources IT centralisées.

Configuration sans codage

Les équipes opérations, qualité et ingénierie mettent à jour les workflows et les instructions grâce à des outils de configuration no-code intuitifs. Cela élimine le besoin de développement sur mesure ou de tickets IT, tout en maintenant des changements de processus contrôlés et auditables.

Réponse plus rapide au changement

Lorsque les conditions de production évoluent ou que des actions correctives sont nécessaires, les mises à jour sont déployées en quelques heures. Les équipes stabilisent rapidement les opérations et évitent les perturbations prolongées causées par des cycles de modification système trop lents.

Dépendance réduite vis-à-vis des intégrateurs système

Lorsque les équipes internes peuvent gérer et faire évoluer leurs propres processus, les fabricants dépendent moins des intégrateurs système externes. Les connaissances process et les données restent dans l’organisation, renforçant la résilience et la continuité. Ce niveau d’autonomisation soutient l’amélioration continue et l’excellence opérationnelle en raccourcissant les boucles de feedback et en renforçant la responsabilisation.

Intégration sans enfermement propriétaire

Un MES centré sur l’humain s’intègre aux systèmes ERP et aux plateformes IoT grâce à des API ouvertes et des connecteurs. Il prend en charge les écosystèmes existants au lieu d’imposer aux organisations une pile technologique unique. Grâce à cette flexibilité, les fabricants réduisent les risques et peuvent soutenir des initiatives progressives de transformation digitale en atelier.

Évolutif et résilient par conception

Les fabricants opèrent dans des environnements variés. Un MES moderne prend en charge une gamme de scénarios de déploiement, des implémentations sur un seul site aux déploiements multisites. Il permet également des standards partagés et un fonctionnement hors ligne dans les sites où la connectivité est limitée. L’avantage : une extension progressive sans réimplémentation forcée.

Idées reçues courantes sur la modernisation du MES

La modernisation du MES est souvent ralentie par des hypothèses issues des générations précédentes de logiciels de fabrication. Ces hypothèses ne reflètent plus la façon dont les systèmes modernes sont conçus ou utilisés aujourd’hui, et empêchent les décideurs d’évaluer objectivement les alternatives.

Par exemple, une idée répandue consiste à croire que la facilité d’utilisation implique un sacrifice en profondeur fonctionnelle ou en contrôle. En pratique, un MES convivial peut prendre en charge des processus complexes. Ce qui change, c’est la manière dont cette complexité est organisée et présentée aux personnes qui effectuent le travail. Une autre idée reçue est que les opérateurs résistent aux outils digitaux. En réalité, ce à quoi ils résistent, ce sont les systèmes qui les ralentissent ou ajoutent des frictions à leur travail. Lorsque les plateformes MES sont intuitives et utiles, l’adoption suit naturellement, sans qu’il soit nécessaire de l’imposer.

Il existe aussi l’hypothèse largement répandue selon laquelle remplacer un MES legacy exige une refonte complète du système. Dans de nombreux cas, les fabricants effectuent une transition incrémentale, en intégrant des capacités MES centrées sur l’humain à côté des systèmes existants, puis en étendant progressivement la solution.

Revoir ces hypothèses facilite l’évaluation des plateformes MES modernes sur la base de ce qu’elles peuvent faire aujourd’hui, et non d’expériences passées.

Donner plus de moyens aux opérateurs en atelier

La valeur d’un MES centré sur l’humain s’exprime pleinement en atelier, là où les systèmes soutiennent le travail réel dans des contraintes réelles.

Principaux scénarios dans lesquels ces plateformes excellent :

• Application du travail standard : les opérateurs suivent des instructions digitales claires qui s’adaptent aux changements de produit ou de process, soutenant le travail sans ralentir la production.
• Qualité et conformité : les données sont capturées à la source avec un guidage contextuel, ce qui réduit les erreurs, les retouches et les non-conformités relevées en audit.
• Formation et intégration : les nouveaux opérateurs deviennent productifs plus rapidement grâce à des workflows guidés et des aides visuelles intégrées dans les tâches quotidiennes.
• Amélioration continue : les équipes peuvent tester, affiner et déployer rapidement des améliorations sans perturber la production.

Une entreprise qui illustre la manière dont le bon logiciel d’utilisabilité en atelier se traduit par des gains de performance opérationnelle est la startup belge Blitz. Ce fabricant familial produit des bornes de recharge pour véhicules électriques sur un marché en forte croissance, porté par l’évolution des variantes de production et des exigences qualité.

À mesure que Blitz développait ses opérations, l’équipe devait standardiser les instructions de travail. L’entreprise souhaitait mieux soutenir la formation des opérateurs et maintenir la qualité sans ralentir la production ni alourdir la charge IT. Les outils existants n’offraient ni la flexibilité ni la facilité d’utilisation requises, ce qui rendait difficile l’alignement des processus sur l’évolution des produits et des workflows.

Blitz a adopté Azumuta comme couche MES centrée sur l’humain, axée sur la facilité d’utilisation pour les opérateurs. Des instructions de travail digitales ont été introduites au poste de travail, offrant aux opérateurs un guidage visuel clair, adapté aux produits spécifiques et aux étapes d’assemblage. Les mises à jour pouvaient être réalisées rapidement par les équipes opérationnelles, afin de refléter immédiatement en atelier les changements de conception ou de process. Après une période d’implémentation de deux mois, l’entreprise a commencé à constater des améliorations mesurables en matière d’intégration, de qualité et de standardisation des processus.

Le temps consacré à l’intégration des nouveaux opérateurs a diminué de 80 %, passant d’environ une semaine à un jour et demi. En intégrant des contrôles qualité en ligne dans les workflows quotidiens, Blitz a atteint un taux de First Time Right de 98 % et réduit les réclamations clients à un niveau proche de zéro. La complexité opérationnelle a été réduite, avec plus de 1 600 configurations produit regroupées en seulement trois ensembles d’instructions de travail digitales.

Ensemble, ces améliorations ont donné à Blitz une meilleure maîtrise de ses processus de production tout en conservant la flexibilité nécessaire pour changer d’échelle. Le résultat a été un atelier plus résilient, capable de s’adapter au changement sans sacrifier la qualité ni l’efficacité. Plus important encore, Blitz a acquis la capacité de s’améliorer en continu sans perturber la production. Les équipes pouvaient tester des changements de process et recueillir le feedback des opérateurs. Elles pouvaient également déployer les améliorations de manière incrémentale, soutenant la croissance sans introduire de rigidité.

Blitz montre comment un MES centré sur l’humain, conçu autour de la facilité d’utilisation en atelier, donne aux fabricants l’agilité nécessaire pour développer leurs opérations tout en maintenant la qualité et la maîtrise.

L’avenir du MES centré sur l’humain

L’industrie entre dans une phase décisive. Les plateformes MES legacy arrivent en fin de vie, tandis que les attentes en matière de transformation digitale continuent d’augmenter. Au cœur de cette évolution, la dimension humaine de la production reste centrale pour la performance opérationnelle.

La réévaluation n’est plus facultative. Les approches MES traditionnelles ont privilégié la responsabilité de l’IT au détriment de l’expérience opérateur, ce qui se traduit souvent par une faible adoption et un retour sur investissement limité. Les MES centrés sur l’humain comme Azumuta déplacent l’attention vers la clarté et l’autonomisation. Ces plateformes permettent aux fabricants de réagir plus rapidement au changement et de construire des opérations digitales plus résilientes. Elles aident également à combler le fossé entre les humains, les machines, les robots et l’AI sans imposer aux opérateurs des coûts ou des rigidités inutiles.

Le MES doit servir les personnes qui pilotent la production au quotidien. Les systèmes conçus pour soutenir les opérateurs façonneront la prochaine génération d’excellence industrielle en s’adaptant aux besoins réels de l’atelier et en offrant une voie plus lean et plus rapide vers l’Industrie 4.0.

Passer à un MES centré sur l’humain

Découvrez comment les fabricants passent de SAP MII à un MES orienté opérateur, conçu pour la facilité d’utilisation, la flexibilité et une adaptation plus rapide.

SAP MII’s End-of-Life: a Guide to Your Next MES