Si vous travaillez dans le secteur manufacturier, vous avez probablement entendu le terme « lean manufacturing » d’innombrables fois. De nombreux professionnels du secteur ont vanté son impact spectaculaire sur l’efficacité de la production et conseillent en permanence aux fabricants d’adopter cette méthode.
Mais qu’est-ce que le lean manufacturing, et pourquoi est-il important ? Quelles améliorations peut-il apporter à votre atelier ? Et comment appliquer le lean manufacturing dans un contexte réel ?
Dans ce guide complet, nous vous présenterons les bases du lean manufacturing, comment le mettre en œuvre, les avantages que vous pouvez en tirer, ainsi que les outils dont vous aurez besoin pour réussir votre transition vers un fonctionnement lean.
À la fin de cet article, vous trouverez également un e-book PDF sur le lean manufacturing que vous pouvez télécharger gratuitement.
Quick FAQs to get you up to speed
Le Lean Manufacturing est une philosophie de production qui vise à réduire les gaspillages, optimiser l’efficacité et améliorer en continu les processus afin de maximiser la valeur.
Il élimine les gaspillages, réduit les retards de production et améliore l’utilisation des ressources, pour une fabrication plus rapide et plus rentable.
- Identifier la valeur – Comprendre ce dont les clients ont réellement besoin.
- Cartographier la chaîne de valeur – Analyser les flux de travail pour éliminer les inefficacités.
- Créer le flux – Garantir une production fluide et ininterrompue.
- Mettre en place des systèmes pull – Produire uniquement ce qui est nécessaire, au moment où cela est nécessaire.
- Rechercher l’amélioration continue (Kaizen) – Affiner et améliorer constamment les processus.
Oui. Le Lean Manufacturing s’aligne sur l’ISO 9001, Six Sigma et les normes spécifiques à l’industrie, ce qui améliore le contrôle qualité et l’efficacité opérationnelle.
Sans Lean, les entreprises gaspillent des ressources, subissent des inefficacités de production et peinent à rester compétitives sur un marché guidé par les coûts.
- Former les employés aux principes et à l’état d’esprit Lean.
- Utiliser des outils Lean comme 5S, Kanban et la cartographie de la chaîne de valeur.
- Éliminer les activités sans valeur ajoutée dans la production.
- Suivre et améliorer continuellement les processus à l’aide de données en temps réel.
Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?
Le lean manufacturing est une méthode conçue pour améliorer l’efficacité de la production en éliminant 8 formes de gaspillage :
- Produits défectueux
- Traitements excessifs
- Surproduction
- Ressources inutilisées
- Nécessité de stocker des articles
- Mouvements inutiles
- Transport
- Ressources humaines sous-utilisées
Si elles ne sont pas maîtrisées, ces 8 formes de gaspillage pèsent sur les finances de votre organisation et sur le temps de vos employés. Découvrez-en plus sur les 8 gaspillages du lean manufacturing.
Pour les éliminer de leurs opérations industrielles, les responsables d’usine doivent mettre en œuvre les 5 principes du lean manufacturing :
- Identifier ce que vos clients valorisent
- Cartographier la chaîne de valeur
- Créer un flux de lean manufacturing
- Mettre en place un système pull
- Kaizen (amélioration continue)
Ces processus de lean manufacturing doivent être mis en œuvre dans cet ordre précis, car chaque principe est interconnecté.
Découvrez le détail de chaque principe dans notre article sur les 5 principes du lean manufacturing.
Histoire du Lean Manufacturing
Le concept moderne de lean manufacturing est attribué à Taiichi Ōhno, ingénieur industriel chez Toyota. En 1956, il s’est rendu aux États-Unis et a visité plusieurs usines de fabrication automobile. Il y a étudié leurs méthodes de production, ainsi que leurs forces et leurs faiblesses.
Ōhno a été fasciné par le concept alors nouveau des supermarchés américains. Dans un supermarché, les clients peuvent simplement prendre le produit qu’ils veulent sur n’importe quel rayon. Plus tard, un employé réapprovisionne simplement les rayons vides.
Aujourd’hui, cela ne semble pas impressionnant du tout. Mais dans les années 1950, c’était encore un concept nouveau et révolutionnaire.
Ces observations ont inspiré Ōhno à développer le célèbre Toyota Production System et l’ensemble de la doctrine du lean manufacturing que nous connaissons aujourd’hui. Ce système est complété par plusieurs philosophies de production, telles que Kaizen, Jidoka, Heijunka et le système de production Just-in-Time.
Par la suite, d’autres fabricants ont développé de nouvelles philosophies lean manufacturing, comme la méthode de gestion des défauts First Time Right.
Le Toyota Production System et la méthode lean manufacturing ont prouvé leur efficacité d’innombrables fois. Dans un article de fond de Deryl Sturdevant, ancien dirigeant de Toyota, il explique comment l’application du lean management a « considérablement amélioré » leur taux de participation aux activités de résolution de problèmes.
Selon Sturdevant, le processus de changement d’outil nécessaire à la fabrication de roues en alliage d’aluminium prenait auparavant 4 à 5 heures. Grâce aux améliorations lean, il faut désormais moins d’une heure pour le réaliser.
Grâce à ce type d’améliorations, Toyota domine l’industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota était le constructeur automobile le plus vendeur au monde, un titre détenu pendant trois années consécutives. Aujourd’hui, d’innombrables entreprises utilisent le lean manufacturing dans leurs opérations quotidiennes, dans pratiquement tous les secteurs à travers le monde.
On utilise souvent les termes « lean manufacturing » et « agile manufacturing » de manière interchangeable. Malgré la similitude de leurs noms, le lean manufacturing et l’agile manufacturing sont deux méthodes différentes, avec leurs propres principes, objectifs et techniques. Consultez les différences entre agile manufacturing et lean manufacturing.
Comment mettre en œuvre le Lean Manufacturing dans votre usine ?
Maintenant que vous avez compris les bases du lean manufacturing, il est temps de l’appliquer à un environnement industriel réel. Par où commencer ? Et de quels outils aurez-vous besoin ?
Mise en œuvre des principes du Lean Manufacturing
Les principes du lean manufacturing servent également de guide étape par étape dans votre transition vers un fonctionnement lean. Voici ce que vous devrez faire à chaque étape :
Identifier ce que vos clients valorisent
La première chose à faire est de comprendre ce que vos clients valorisent dans votre produit. Pourquoi sont-ils prêts à dépenser leur argent pour vos produits ?
- Est-ce en raison de leur qualité ?
- De leurs fonctionnalités ?
- De leur prix ?
- De leur facilité de maintenance ?
- Est-il facile de trouver leurs pièces de rechange et d’accéder aux services de maintenance ?
- De la réputation de votre marque ?
- D’une combinaison de plusieurs des facteurs ci-dessus ?
Il est indispensable de savoir ce que vos clients valorisent le plus dans vos produits. Grâce à cette information précieuse, vous saurez quels aspects de vos produits doivent être maximisés. De plus, vous pourrez gérer vos ressources de production plus efficacement en les allouant de manière à mieux répondre aux attentes de vos clients.
Pour savoir ce que vos clients valorisent dans vos produits, plusieurs méthodes sont possibles. Pour commencer, vous pouvez réaliser des enquêtes auprès des clients. Proposer des incitations comme des remises ou des bons peut encourager leur participation.
En complément, vous pouvez organiser une réunion avec vos équipes commerciales et customer success. Vous pourrez leur demander des statistiques et des retours liés à l’expérience client, par exemple :
- Quels produits se vendent bien et lesquels se vendent moins bien
- La qualité et le prix de vos produits par rapport à ceux de vos concurrents
- Les types de commentaires et de suggestions des clients qu’ils reçoivent fréquemment
- Les réclamations clients les plus courantes qu’ils reçoivent
Cartographie de la chaîne de valeur
Si vous avez déjà identifié les aspects de vos produits que vos clients valorisent le plus, il est temps de les maximiser. Pour cela, vous devez d’abord cartographier la chaîne de valeur de vos produits. Idéalement, vous disposez d’une cartographie de la chaîne de valeur pour chaque type de produit.
Une chaîne de valeur correspond au flux de ressources sur l’ensemble du cycle de vie d’un produit. Depuis sa production jusqu’au moment où il n’est plus utilisé.
Les ressources prises en compte ici comprennent les fonds de votre organisation et le temps de vos employés pour l’acquisition des matériaux et des composants de ce produit, sa fabrication, son stockage et sa distribution. Cela inclut également les ressources dépensées par votre client lors de l’utilisation puis de l’élimination/du recyclage/de la revente/de la mise au rebut de ce produit particulier.
Vous devez visualiser et cartographier cette chaîne de valeur afin d’avoir une vision claire des flux de toutes les ressources impliquées dans le cycle de vie du produit. L’exemple ci-dessous du National Institute of Standards and Technology du Département du Commerce des États-Unis illustre bien ce à quoi ressemble une cartographie de chaîne de valeur dans un environnement industriel réel.
Créer un flux de Lean Manufacturing
Puisque l’ensemble de votre chaîne de valeur a été cartographié, vous pouvez facilement l’analyser et vérifier si une forme de gaspillage lean manufacturing y existe. Si vous détectez l’une des 8 formes de gaspillage dans votre chaîne de valeur, vous devez l’éliminer immédiatement.
Découvrez-en plus sur les 8 gaspillages du lean manufacturing et la solution pour chaque type de gaspillage.
Mettre en place un système pull en Lean Manufacturing
Si vous avez réussi à éliminer toutes les formes de gaspillage existantes dans votre chaîne de valeur et que votre ligne de production est exempte de gaspillage, alors félicitations ! Vous pouvez considérer votre organisation comme un « fabricant lean ». Cependant, vous pouvez encore améliorer l’efficacité globale de votre usine en adoptant la méthode de production en « système pull ».
Dans un système pull, un produit n’est fabriqué que s’il existe une commande client confirmée. Toutes les ressources allouées à la production doivent refléter parfaitement la quantité commandée par le client.
Par exemple, une usine de chaussures reçoit une commande de 5 000 paires. L’usine n’approvisionnera donc les matériaux, n’allouera les ouvriers et ne commandera les camions de transport que pour exactement 5 000 paires de chaussures, ni plus ni moins.
L’idée principale est que chaque produit a toujours un acheteur. Ainsi, chaque produit génère toujours un profit et les ressources utilisées pour la production ne sont jamais gaspillées.
En outre, l’usine n’a pas besoin de prévoir d’espace de stockage, ce qui lui permet d’économiser les fonds autrement nécessaires pour construire/louer et exploiter un entrepôt. Puisque tous les matériaux ont été utilisés dans le processus de production et que tous les produits ont été envoyés au client. Le système pull peut se résumer par une citation bien connue du lean manufacturing : « fabriquer uniquement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire, et dans la quantité nécessaire. »
Kaizen (amélioration continue)
Enfin, pour achever votre transition vers le lean manufacturing, vous devez instaurer la philosophie du Kaizen (amélioration continue en japonais) comme culture d’entreprise dans votre organisation. Un employé ayant intégré le Kaizen peut repérer, de sa propre initiative, chacune des 8 formes de gaspillage du lean manufacturing partout où elles existent.
Le moyen le plus simple d’ancrer le Kaizen chez vos employés est de proposer des programmes de formation au lean manufacturing. Des organisations comme la Toyota Lean Academy proposent des formations et des certifications en lean manufacturing pour les entreprises.
De plus, votre organisation peut adopter plusieurs bonnes pratiques pour renforcer davantage l’esprit d’amélioration continue. L’une d’elles consiste à organiser une réunion quotidienne debout.
Au cours de celle-ci, les employés partagent les tâches qu’ils ont accomplies la veille (et les problèmes éventuels qu’ils souhaitent signaler), celles qu’ils réaliseront aujourd’hui, et s’ils prévoient des obstacles pour les tâches du jour. Grâce à cette méthode, tout problème est immédiatement signalé et peut être résolu rapidement. Enfin, standardisez toutes les améliorations que vous avez obtenues dans un standard work pour chaque activité de production.
Outils du Lean Manufacturing
Outre les techniques ci-dessus, plusieurs outils peuvent vous aider à mettre en œuvre les principes du lean manufacturing, notamment :
Tableau Kanban
Un tableau Kanban est un outil de lean manufacturing simple mais pratique. Concrètement, il s’agit d’un tableau divisé en plusieurs sections.
Chaque section représente une phase de production dans votre usine. Les termes courants pour chaque phase comprennent :
- À faire (pour les produits à venir)
- En cours (pour les produits en cours de fabrication)
- Test (pour les produits en cours de contrôle qualité)
- Terminé (pour les produits finis)
- Backlog (pour les produits qui rencontrent des problèmes dans leur processus de production)
Illustration du concept de méthode agile - rendu 3D
Tableau Heijunka
Un tableau Heijunka, parfois appelé boîte Heijunka, est un autre outil courant du lean manufacturing. Il s’agit généralement d’une étagère comportant de nombreux compartiments. Un tableau Heijunka sert à planifier le calendrier de production des biens au sein d’une usine.
En haut de l’étagère, un axe horizontal affiche la période sélectionnée. Cette période peut être exprimée en minutes, heures, jours, semaines, voire mois pour les produits longs à fabriquer. Pendant ce temps, l’axe vertical sur le côté de l’étagère présente les noms des produits qui y sont fabriqués.
Dans chaque compartiment correspondant, vous pouvez insérer une pochette contenant des documents relatifs à un produit en cours de fabrication. Insérez ces pochettes en fonction de la quantité de biens produits et placez-les dans la colonne temporelle correspondant au processus réel de production. Déplacez ces pochettes selon l’avancement en temps réel de l’atelier.
Avec un tableau Heijunka, vous pouvez visualiser le calendrier de production de votre usine à court et à long terme. En tant que responsable, vous pouvez planifier vos activités de production en conséquence et répartir uniformément la charge de production.
S’il est bien mis en œuvre, un tableau Heijunka garantira qu’aucune période ne soit trop lourde pour vos employés ou pour les machines de production. Surcharger vos employés peut nuire à leur santé physique et mentale, entraînant un taux de rotation plus élevé.
En outre, surcharger vos équipements de production entraînera probablement des dysfonctionnements et réduira sans aucun doute leur durée de vie. De la même manière, un tableau Heijunka vous aide à éviter les activités de production trop faibles, lorsque vos employés et vos machines sont inactifs.
Systèmes Andon
Pour les professionnels du lean manufacturing, Andon est un terme familier. Un Andon est une lanterne, composée généralement de 3 couleurs : vert, jaune et rouge. Chacune de ces couleurs a une signification spécifique.
Si le voyant Andon vert est allumé, cela signifie qu’il n’y a aucun problème sur la ligne d’assemblage et que la production se poursuit normalement. En revanche, si le voyant Andon jaune est allumé, cela signifie qu’un problème mineur a été détecté et qu’une intervention humaine est nécessaire pour le résoudre. Toutefois, il n’est pas encore nécessaire d’arrêter toute la ligne d’assemblage pour cela.
Pendant ce temps, le voyant Andon rouge s’allume si un problème plus grave est détecté, au point que la ligne d’assemblage doit être temporairement arrêtée. Par exemple, un corps étranger est entré sur la ligne d’assemblage, ou un produit présentant un défaut important doit être retiré de la ligne.
Dans une usine, il est courant de voir des dizaines, voire des centaines de lanternes Andon réparties dans l’installation. L’idéal est d’avoir un voyant Andon à chaque poste de travail, afin que tous les employés de l’atelier restent toujours informés de la situation en temps réel de leur ligne d’assemblage.
L’objectif principal des voyants Andon est d’alerter immédiatement les opérateurs d’atelier lorsqu’un problème est détecté sur la ligne d’assemblage. Cela permet une résolution rapide des problèmes et minimise les temps d’arrêt de la ligne.
Outre les voyants Andon, un autre système Andon couramment utilisé est le tableau Andon. Il s’agit d’un tableau qui affiche à la fois les données en temps réel et les données historiques de tous les voyants Andon de votre usine.
Il présente sur un seul tableau l’état actuel de toutes les lignes d’assemblage de votre usine. Ainsi, les responsables n’ont pas besoin de se rendre en permanence sur chaque ligne, puisqu’ils peuvent toutes les surveiller depuis un seul tableau Andon.
En outre, un tableau Andon affiche également le nombre de perturbations passées pour chaque ligne d’assemblage ainsi que leur durée totale d’arrêt. Les responsables peuvent facilement évaluer les performances de chaque ligne, analyser les causes les plus fréquentes des perturbations et mettre en œuvre les améliorations nécessaires.
Avantages de la mise en œuvre du Lean Manufacturing dans votre usine
À ce stade, vous avez compris les bases de la mise en œuvre du lean manufacturing dans votre site de production. Est-ce vraiment un bon investissement en temps, en efforts et en budget pour commencer à appliquer le lean manufacturing dans votre usine ?
Quels bénéfices votre organisation peut-elle tirer du fait de devenir un fabricant lean ? Voici quelques exemples concrets de l’impact positif de la mise en œuvre du lean manufacturing :
Production accrue et coûts opérationnels réduits
Les effets les plus visibles du lean manufacturing sont l’augmentation de la production et la baisse des coûts de production. Cela s’explique par l’élimination de gaspillages tels que les ressources de production inactives, les transports et mouvements inutiles, les ressources humaines sous-utilisées, la nécessité de stocker des articles, etc. En bref, votre usine peut produire plus de biens en moins de temps tout en coûtant moins cher à exploiter.
Lockheed Martin, l’une des plus grandes entreprises aérospatiales au monde, est un exemple parfait d’entreprise ayant appliqué avec succès le lean manufacturing et bénéficié de ses immenses gains de productivité. Lockheed Martin a commencé à mettre en œuvre le lean manufacturing à grande échelle dans les années 1990.
Les résultats ont été spectaculaires. Entre 1992 et 1997, les améliorations ont inclus une baisse de 38 % des coûts de fabrication et les stocks ont été réduits de 50 %. De plus, le délai moyen entre la commande d’un avion et sa livraison au client a été réduit de 42 mois à seulement 21,5 mois.
Ces améliorations spectaculaires de la productivité ont aidé Lockheed Martin à devenir le géant aérospatial qu’elle est aujourd’hui. Cela l’a également aidée à remporter le programme Joint Strike Fighter, le plus grand programme mondial de R&D et d’approvisionnement de défense jamais lancé en valeur contractuelle.
Qualité produit supérieure
Un autre avantage notable de l’application des principes du lean manufacturing est l’amélioration de la qualité produit grâce à l’élimination des défauts. Les produits défectueux sont coûteux, car ils doivent être retravaillés, ce qui consomme des ressources de production supplémentaires. Si le défaut est trop important, ils devront être mis au rebut, ce qui signifie que les ressources consacrées à leur fabrication auront finalement été gaspillées.
Si des produits défectueux passent malgré tout le contrôle qualité et se retrouvent entre les mains de vos clients, cela coûtera encore plus cher. Vous devrez rappeler ces produits défectueux et les remplacer par des produits retravaillés ou entièrement neufs. Sans compter l’atteinte à la réputation de votre organisation causée par ces produits défectueux.
Ainsi, les produits défectueux constituent une forme de gaspillage dans le lean manufacturing. Motorola est un bon exemple d’entreprise qui a pleinement adopté la doctrine du lean manufacturing et l’utilise pour éliminer les défauts.
Dans les années 1980, Motorola a développé le Six Sigma, une philosophie lean qui vise à limiter les défauts à un maximum de 3,4 défauts par 1 million d’occurrences. Dans cette philosophie, la variabilité du processus de production est maintenue au niveau le plus faible possible afin de minimiser la probabilité de défauts.
Grâce au Six Sigma, Motorola peut réduire au minimum les défauts coûteux. Au cours des 18 premières années suivant sa mise en œuvre, Six Sigma a permis à Motorola d’économiser plus de 17 milliards USD en coûts liés aux défauts.
Vous hésitez encore à savoir si la mise en œuvre du lean manufacturing mérite d’y consacrer votre budget, vos efforts et votre temps ? Consultez notre guide sur les indicateurs du lean manufacturing et la mesure du ROI pour vous aider à calculer si le lean manufacturing vaut les ressources de votre organisation.
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- Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?
- Histoire du Lean Manufacturing
- Comment mettre en œuvre le Lean Manufacturing dans votre usine ?
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