Le lean manufacturing peut sembler familier aux responsables d’usine. Qu’ils l’aient découvert dans le cadre de cours universitaires en génie industriel ou via les recommandations de leurs consultants, il s’agit d’un indispensable pour tout site de production.
Pourtant, qu’est-ce que le lean manufacturing exactement ? Est-il aussi utile que de nombreux praticiens l’affirment ? Dans cet article, nous vous présentons le lean manufacturing, ses cinq principes, les huit gaspillages du lean manufacturing, des exemples concrets et les outils dont vous avez besoin pour atteindre l’excellence.
À la fin de cet article, nous mettons également à votre disposition un e-book PDF sur le lean manufacturing que vous pouvez télécharger gratuitement. Grâce à lui, vous pouvez commencer immédiatement à mettre en œuvre les 5 principes du lean manufacturing et éliminer durablement les 8 formes de gaspillage de votre usine.
Quick FAQs to get you up to speed
Le Lean Manufacturing est une approche systématique visant à réduire les gaspillages et à améliorer l’efficacité tout en maintenant une qualité produit élevée.
Il élimine les gaspillages de production, fluidifie les flux de travail et améliore l’efficacité, ce qui se traduit par une baisse des coûts et une hausse de la qualité.
- Identifier la valeur – Définir ce dont le client a besoin.
- Cartographier la chaîne de valeur – Analyser et supprimer les inefficacités.
- Créer le flux – Garantir une production fluide avec un minimum de retards.
- Mettre en place des systèmes tirés – Produire uniquement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire.
- Viser l’amélioration continue (Kaizen) – Affiner et optimiser régulièrement les processus.
Oui. Le Lean Manufacturing soutient ISO 9001, Six Sigma et les normes propres à chaque secteur, en garantissant un meilleur contrôle qualité et une meilleure efficacité opérationnelle.
Sans Lean, les entreprises gaspillent des ressources, subissent des inefficacités et peinent à rivaliser avec des fabricants plus compétitifs en coûts.
- Former les employés aux principes et à l’état d’esprit Lean.
- Utiliser des outils Lean comme 5S, Kanban et la cartographie de la chaîne de valeur.
- Éliminer les activités sans valeur ajoutée dans la production.
- Surveiller et améliorer en continu les processus à l’aide de données en temps réel.
Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?
Le lean manufacturing est, au fond, un état d’esprit dans l’industrie manufacturière. Il vise à supprimer tous les gaspillages inutiles dans l’ensemble du processus de production. Une fois tous les gaspillages éliminés, votre processus de production devient « lean » et devrait pouvoir produire davantage tout en consommant moins de coûts et de temps.
Il vise à atteindre cette « excellence lean » en appliquant les 5 principes du lean manufacturing pour éliminer les 8 types de gaspillage reconnus. Dans les sections suivantes de cet article, nous expliquons ces 5 principes et ces 8 types de gaspillage.
Histoire du Lean Manufacturing
L’idée d’une fabrication efficace et rentable existe depuis les débuts de la révolution industrielle et continue d’évoluer avec le temps. Par exemple, Henry Ford a introduit la chaîne de montage mobile dans l’industrie automobile en 1913. Cette innovation a réduit le temps de production de la Ford Model T de plus de 12 heures à seulement 93 minutes par unité.
Cependant, le lean manufacturing est fortement associé au Toyota Production System (TPS). Le TPS a été introduit et développé par Taiichi Ōhno, ingénieur industriel chez Toyota, après son voyage aux États-Unis en 1956.
Il a développé le système TPS en tirant des enseignements des lacunes des constructeurs automobiles américains et du concept américain de supermarché (où les clients peuvent simplement prendre les produits qu’ils veulent directement sur les étagères). La devise du TPS, « fabriquer uniquement ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire et dans la quantité nécessaire », est un exemple classique de lean manufacturing.
Le TPS minimise le gaspillage des ressources, réduit fortement les coûts de production de Toyota et permet à l’entreprise de fabriquer des voitures abordables. Cette stratégie a renforcé la domination de Toyota dans l’industrie automobile mondiale. En 2022, Toyota a vendu environ 10,5 millions de véhicules, ce qui en fait le premier constructeur automobile mondial pour la troisième année consécutive.
Quels sont les 8 gaspillages du Lean Manufacturing ?
Avant d’approfondir les 5 principes, il est essentiel de comprendre d’abord l’idée des 8 formes de gaspillage dans le lean manufacturing. Après tout, l’objectif principal du lean manufacturing est de créer un processus de production sans gaspillage. Voici les 8 formes de gaspillage à éliminer dans le lean manufacturing :
Produits défectueux
Un produit défectueux signifie qu’il ne satisfait pas aux exigences de qualité en vigueur. Parfois, un défaut est à peine perceptible et n’affecte pas du tout les performances ni la sécurité du produit, comme une petite tache sur une chemise neuve. Cependant, les défauts peuvent aussi entraîner des conséquences fatales, comme un disque de frein mal fixé sur une voiture.
Dans tous les cas, les produits défectueux doivent être évités à tout prix. Un produit défectueux peut vous contraindre à procéder à des rappels de produits, ce qui mobilisera les fonds et le temps de votre organisation. Par exemple, Samsung a dû rappeler plus de 2 millions de Galaxy Note 7 en raison de batteries sujettes à la surchauffe et à l’explosion, pour un coût estimé à 5,3 milliards USD.
Cette forme de gaspillage peut donc être coûteuse en argent et en temps pour votre organisation. Plus grave encore, si votre produit défectueux provoque un incident mortel, l’atteinte à votre réputation sera dévastatrice. Évitez donc cette forme de gaspillage à tout prix.
Surtraitement
Comme indiqué plus haut, un produit qui ne répond pas aux exigences de qualité constitue un gaspillage. Cependant, un produit d’une qualité excessivement élevée peut aussi constituer un gaspillage.
La qualité d’un produit correspond au processus de création de valeur sur la ligne d’assemblage. Chaque processus à valeur ajoutée consomme les ressources de votre organisation, comme les matériaux utilisés pour le produit, le temps de vos employés et l’électricité ou le carburant consommés par les machines de production.
Parfois, un produit comporte de nombreuses caractéristiques dont les clients n’ont pas besoin, par exemple des sculptures décoratives complexes sur des meubles destinés au segment à petit budget. La sculpture sur bois demande des heures de travail de la part d’un menuisier qualifié utilisant des outils spécialisés.
Ces processus supplémentaires peuvent rapidement faire exploser les coûts de production, ce qui conduit à un prix de vente plus élevé. Or, les clients du mobilier à petit budget se soucient généralement peu des décorations sophistiquées ; ils ont simplement besoin de meubles abordables qui remplissent bien leur fonction. Ainsi, l’augmentation de vos coûts de production due au surtraitement pénalisera fortement la compétitivité de votre produit sur le marché.
Il est donc crucial d’équilibrer la qualité de votre produit. Si elle est trop faible, des défauts apparaîtront, entraînant des rappels coûteux et une atteinte à la réputation. À l’inverse, un surtraitement gaspillera les ressources de votre organisation et augmentera inutilement son prix sur le marché.
Surproduction
Une autre forme de gaspillage consiste à produire plus de biens que nécessaire. Souvent, les entreprises fabriquent tellement de produits que les distributeurs disposent en permanence d’un stock suffisant.
Dans cette logique, les clients auront toujours accès à vos produits. C’est un exemple de « système poussé » en fabrication – où les fabricants produisent autant qu’ils le peuvent puis « poussent » ces produits vers les clients.
Même si cette stratégie semble intéressante, elle peut gaspiller les ressources de votre organisation. Rien ne garantit que les clients achèteront 100 % de vos produits ; vous devez donc réapprovisionner en permanence les stocks des distributeurs.
En particulier pour les produits comportant une date de péremption, comme les aliments et les médicaments, utiliser un système poussé est risqué. Si un produit a dépassé sa date de péremption sans avoir été acheté, il n’a plus de valeur positive et doit être retiré des rayons. Cela signifie que les ressources investies pour produire ce produit ont été gaspillées.
Comme solution, le lean manufacturing préconise un « système tiré » – dans lequel les fabricants ne produisent un article que lorsqu’il existe une commande (donc un « tirage ») du côté du client. Ainsi, vos produits ont toujours un client désigné et ne deviennent jamais un gaspillage.
Le système tiré est essentiel à l’ensemble du concept de lean manufacturing et constitue également l’idée centrale du système TPS de Toyota. En fait, le quatrième principe du lean manufacturing est consacré à la mise en place d’un système tiré dans votre usine afin d’éviter la surproduction. Nous reviendrons plus en détail sur la comparaison entre systèmes tiré et poussé lors de l’explication du quatrième principe du lean manufacturing.
En savoir plus sur Data & Analytics d’Azumuta
Collectez et surveillez vos données de production
Ressources inactives
Les ressources inactives sont des ressources (telles que les machines, les employés, les bâtiments, etc.) qui ne fonctionnent pas parce qu’elles doivent attendre quelque chose. Par exemple, lorsqu’une machine de votre ligne d’assemblage tombe en panne, vous devez appeler un technicien, trouver les pièces de rechange nécessaires et effectuer la réparation. Ce processus peut prendre quelques jours, voire davantage en cas d’obstacles supplémentaires.
Pendant cet arrêt, la ligne d’assemblage concernée ne produit plus comme elle le devrait, et vos employés ne travaillent pas comme prévu. Cet énorme gaspillage de ressources continue pourtant de générer des coûts pour votre organisation, tels que les salaires des employés et la maintenance de l’usine, alors même que votre production est à l’arrêt.
Ce problème peut être résolu en prenant des mesures préventives, comme la mise en place régulière d’une Total Productive Maintenance (TPM).
Nécessité de stocker des articles
Beaucoup supposent que disposer de vastes espaces de stockage est indispensable pour toute entreprise manufacturière. Le besoin de stocker des articles dans votre site peut provenir de nombreuses sources, telles que :
- Les matières premières et composants utilisés dans votre processus de production
- Vos produits finis en attente d’expédition vers les distributeurs ou les clients
- Tout surplus de matériaux, composants, produits, machines et outils de production
Même si cela peut sembler essentiel, cela peut peser sur les finances de votre organisation. Avoir besoin d’espace de stockage signifie que vous devez construire ou louer des entrepôts.
Si votre site est situé dans une zone industrielle premium, le coût du terrain au mètre carré est généralement élevé. Ajoutez à cela les coûts liés au personnel d’entrepôt et à l’exploitation d’un système de gestion des stocks, et vos coûts de production augmenteront fortement.
C’est pourquoi les praticiens du lean manufacturing préconisent un système tiré pour minimiser autant que possible les besoins de stockage. La formule du système TPS de Toyota, « fabriquer uniquement ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire et dans la quantité nécessaire », s’inscrit parfaitement dans cet objectif de réduction des besoins de stockage.
Transport
Le transport de marchandises d’un point A à un point B peut également être une forme de gaspillage. Pour fabriquer des produits complexes, les fabricants préfèrent souvent externaliser certains composants auprès de fournisseurs tiers. L’industrie automobile en est un bon exemple.
Le châssis d’une voiture peut être produit dans le pays A, les moteurs dans le pays B, les pneus dans le pays C, puis l’ensemble assemblé en véhicule complet dans le pays D. Ensuite, cette voiture sera vendue dans le pays E. Ce processus engendre des coûts de transport et d’entreposage considérables, sans compter les taxes à l’importation à chaque entrée dans un nouveau pays.
La proximité des matières premières et le coût compétitif de la main-d’œuvre justifient parfois cette chaîne d’approvisionnement complexe. Sinon, il est préférable de rapprocher les sources de matériaux, les fournisseurs de composants, les sites de production et les centres de distribution afin de réduire les coûts de transport inutiles.
Mouvements inutiles
Cette forme de gaspillage présente de nombreuses similitudes avec la précédente. Toutefois, celle-ci met en avant les déplacements excessifs des personnes au sein d’un site de production. Oui, même les déplacements de vos employés dans votre usine peuvent gaspiller les ressources de votre organisation. Mais comment ?
Prenons l’exemple d’une usine de taille standard avec une superficie de 20 000 mètres carrés. Les postes de production sont espacés de plusieurs dizaines de mètres. Une station centrale d’outillage se situe au milieu de l’usine.
Par ailleurs, les vestiaires, casiers, cafétérias et toilettes ne sont disponibles qu’aux extrémités du bâtiment. Avec une telle configuration, les employés doivent marcher entre les postes de production pour prendre et rendre l’équipement au centre d’outillage central. Lorsqu’ils prennent et rendent l’équipement, ils doivent parfois se baisser, plier le corps, monter sur une échelle et effectuer d’autres mouvements physiques supplémentaires demandant de l’effort et du temps.
En outre, les employés restent des êtres humains qui ont besoin de faire des pauses de temps en temps. Ajoutez aussi le temps de marche nécessaire à ces activités. Comme vous pouvez le constater, le temps consacré à la marche et aux autres mouvements physiques commence à s’accumuler. Les opérateurs de production sont souvent rémunérés à l’heure, et ce temps improductif est également facturé à votre entreprise.
Imaginez combien de minutes sont perdues chaque jour rien qu’en déplacements. Sur une année, cela peut même se compter en heures plutôt qu’en minutes.
Une bonne solution consiste à installer une ligne d’assemblage automatisée dans votre usine. Ainsi, les employés n’ont pas à se déplacer pour effectuer leurs tâches ; ce sont les tâches elles-mêmes qui viennent à eux.
Les employés disposent alors d’un poste de travail fixe pour toute la journée et n’ont pas à se déplacer en permanence. Placer des équipements tels que toilettes, casiers et distributeurs de snacks et boissons à proximité de leurs postes de travail est également une bonne pratique.
Sous-utilisation des ressources humaines
La dernière forme de gaspillage, et peut-être la plus difficile à repérer, consiste à ne pas utiliser pleinement les ressources de vos employés. Ces ressources peuvent prendre différentes formes, comme les connaissances, les compétences et le temps.
Par exemple, les opérateurs de terrain possèdent une connaissance approfondie de la production et une expérience précieuse grâce à leur exposition quotidienne aux opérations de l’usine. Pourtant, les grandes décisions d’entreprise sont principalement prises par la direction, souvent sans solliciter l’avis de ces opérateurs expérimentés et riches en enseignements. Ou encore lorsque les préoccupations business de la direction prennent le pas sur les préoccupations techniques des équipes terrain.
En conséquence, cet écart d’information dans la prise de décision affecte naturellement la qualité des politiques définies par la direction. Parfois, cette négligence conduit à des catastrophes d’entreprise. Par exemple, la direction de Boeing a été accusée d’avoir ignoré les préoccupations des employés concernant la sécurité des avions Boeing 737 Max. Cet événement a finalement conduit à deux crashs mortels qui ont causé la mort de 346 personnes. Ne sous-utilisez donc jamais vos ressources humaines.
En savoir plus sur Skill Matrix & Training d’Azumuta
Quels sont les 5 principes du Lean Manufacturing ?
Dans le lean manufacturing, 5 principes doivent être suivis. De plus, ces principes doivent être appliqués de manière séquentielle, car ils sont interconnectés. L’objectif principal de ces principes est d’obtenir un processus de production sans gaspillage. Voici les 5 principes du lean manufacturing :
Principe 1 : Identifier ce que vos clients valorisent
Qu’est-ce que la valeur ?
La première étape pour mettre en œuvre les principes du lean manufacturing consiste à identifier ce que vos clients valorisent dans vos produits. La valeur désigne les bénéfices que vos clients retirent de l’achat de vos produits. Dès lors, que veulent les clients de vos produits ? Quels aspects de vos produits attendent-ils ?
- Est-ce la qualité de vos produits ?
- Le prix abordable de vos produits ?
- Les fonctionnalités de vos produits par rapport à celles de vos concurrents ?
- La simplicité de maintenance de vos produits ?
- La facilité à trouver des points de service et des pièces de rechange ?
- La réputation globale de votre marque ?
- Ou une combinaison de tous ces éléments ?
Il est essentiel de comprendre d’abord pourquoi vos clients sont prêts à dépenser leur argent pour obtenir vos produits avant d’aller plus loin.
Comment savoir ce que vos clients valorisent ?
Il existe plusieurs façons de déterminer ce que vos clients valorisent. En interne, vous pouvez organiser une séance de brainstorming au sein de votre organisation. Cette séance doit impliquer les départements commerciaux et relation client, car ce sont eux qui sont le plus en contact avec vos clients.
Lors de cette activité, posez les questions suivantes à vos équipes commerciales et relation client :
- Pourquoi les clients choisissent-ils / ne choisissent-ils pas nos produits ?
- Nos produits sont-ils supérieurs ou inférieurs à ceux de nos concurrents ? Et sur quels aspects ?
- Après l’achat de vos produits, quels sont les compliments et plaintes les plus fréquents de nos clients ?
- Vos clients sont-ils prêts à recommander vos produits à leur entourage ? Et pourquoi oui / non ?
Vous pouvez également associer vos départements liés à la production, afin que vos équipes de production puissent mettre directement en œuvre les retours des départements commerciaux et relation client.
En externe, vous pouvez toujours réaliser une enquête de satisfaction client. Vous pouvez la mener de différentes façons, du questionnaire par e-mail à l’entretien direct lorsqu’ils sont physiquement présents dans votre magasin / site.
Les retours clients sont essentiels pour toute entreprise, même si elle ne prévoit pas de mettre en œuvre le lean manufacturing. Selon l’enquête Global State of Customer Service menée par Microsoft en 2019, 89 % des clients souhaitent que les producteurs proposent un canal permettant de laisser un avis. Écouter la voix de vos clients est donc indispensable pour toute organisation.
Contacter vos clients pour entendre leurs idées est effectivement une étape difficile à exécuter, mais essentielle pour le lean manufacturing. Les résultats de cette étape auront un impact considérable sur les phases suivantes de votre transition vers le lean manufacturing.
Principe 2 : Cartographie de la chaîne de valeur
Une fois les valeurs identifiées, il est temps de passer au principe suivant du lean manufacturing : la cartographie de la chaîne de valeur. Mais qu’est-ce qu’une chaîne de valeur ? Et comment la cartographier ?
Une chaîne de valeur désigne le flux des ressources sur l’ensemble du cycle de vie de votre produit, ce qui inclut :
- Les matériaux et composants nécessaires à la fabrication de ce produit
- Le transport de ces matériaux et composants vers vos usines / entrepôts
- Le stockage de ces matériaux et composants dans vos usines / entrepôts
- L’ensemble du processus de production de ce produit (y compris le contrôle qualité)
- Le transport et la distribution de ce produit vers les clients
- L’utilisation de ce produit par vos clients
- L’élimination de ce produit par vos clients (y compris les processus de recyclage, de revente et de mise au rebut, le cas échéant)
Après avoir identifié la chaîne de valeur, il est préférable de la représenter visuellement dans un organigramme afin d’avoir une meilleure vision d’ensemble. Il est recommandé de disposer d’une cartographie de la chaîne de valeur pour chaque produit fabriqué par votre organisation.
L’exemple ci-dessous du National Institute of Standards and Technology du département du Commerce des États-Unis illustre à quoi ressemble une cartographie de la chaîne de valeur.
Il est également important d’inclure explicitement les ressources (y compris le temps) nécessaires à l’ensemble du processus de production de ce produit. Grâce à ces informations, vous pourrez mieux gérer vos ressources, ce que nous aborderons dans les prochaines étapes de la stratégie lean manufacturing.
Principe 3 : Créer un flux de Lean Manufacturing
Maintenant que la chaîne de valeur de vos produits a été cartographiée visuellement, il est temps de l’analyser. Vérifiez si l’une des 8 formes de gaspillage suivantes apparaît dans votre cartographie de la chaîne de valeur :
- Produits défectueux
- Traitement excessif
- Surproduction
- Ressources inactives
- Nécessité de stocker des articles
- Mouvements inutiles
- Transport
- Sous-utilisation des ressources humaines
Exemple de gaspillage : ressources inactives
Si une forme de gaspillage est détectée, vous devez l’éliminer immédiatement. Par exemple, un cas fréquent est celui d’un goulot d’étranglement de production causé par un processus de contrôle qualité. Ce gaspillage peut relever des catégories « ressources inactives » et « surproduction ».
Les sites de production disposent généralement d’un processus de contrôle qualité pour se conformer aux normes de l’industrie. Il arrive parfois que le nombre de produits que l’équipe qualité peut contrôler ne représente qu’une fraction du nombre de produits fabriqués par un site à un moment donné.
De nombreux produits doivent attendre avant d’être finalement contrôlés par l’équipe qualité. Par conséquent, les opérateurs des étapes suivantes du processus de production et de distribution doivent eux aussi attendre, ce qui les rend inactifs pendant un certain temps. Ou bien, si le processus de contrôle qualité est très rigoureux et chronophage, les produits doivent patienter avant que l’équipe qualité puisse enfin les inspecter. Ce problème se retrouve généralement dans les industries soumises à des normes de sécurité particulièrement strictes, comme l’industrie automobile. Les voitures doivent passer différents tests de sécurité, d’émissions et de performance avant d’être déclarées aptes à circuler.
En conséquence, vos produits restent immobilisés pendant un certain temps au lieu de passer immédiatement à l’étape suivante du processus de production ou directement à la distribution. Si les produits immobilisés s’accumulent fortement, vous devrez peut-être construire ou louer un espace de stockage, comme un entrepôt, ce qui augmente également vos coûts de production.
Tableau Kanban : exemple d’un outil Lean Manufacturing en action
Une bonne solution face à cette forme de gaspillage consiste à introduire un tableau Kanban sur la ligne d’assemblage. Il s’agit d’un tableau qui visualise l’ensemble de votre processus de production. Il montre les phases de production existantes et les produits actuellement en cours dans chacune d’elles. Un tableau Kanban peut être physique ou numérique.
Les phases les plus élémentaires d’un tableau Kanban comprennent « À faire » (pour les tâches qui n’ont pas encore commencé), « En cours », « Test », « Terminé » et « Backlog » (pour les processus retardés). Bien sûr, les différentes industries auront des ensembles de phases de production différents.
Un tableau Kanban vous donne une vue d’ensemble des activités de production de votre site. Grâce à lui, vous pouvez facilement repérer les retards et orienter vos efforts pour les résoudre. De plus, votre équipe de production peut voir combien de produits sont encore en attente du processus de contrôle qualité.
Grâce à ces informations, elle peut ajuster sa cadence de production afin d’éviter qu’un trop grand nombre de produits restent immobilisés en attente du contrôle qualité. Cette stratégie évitera que les produits inactifs n’occupent trop d’espace de stockage dans votre site de production.
L’importance d’éliminer les gaspillages dans le Lean Manufacturing
L’élimination des gaspillages est cruciale pour tout site de production qui souhaite mettre en œuvre le lean manufacturing. Supprimer les 8 types de gaspillage constitue l’idée centrale du lean manufacturing.
Un site de production est considéré comme « lean » lorsqu’il n’y a plus de gaspillage. Comme l’illustre l’exemple de l’engorgement du contrôle qualité, le gaspillage coûte de l’argent, du temps et de l’espace à votre organisation. Il est donc dans votre intérêt de détecter et d’éliminer les gaspillages le plus tôt possible.
Principe 4 : Mettre en place un système tiré
Si les 3 premiers principes ont été correctement appliqués et que tous les gaspillages ont été éliminés, votre site de production peut déjà être considéré comme « lean ». Cependant, vous pouvez encore améliorer l’efficacité de votre site en mettant en place un système tiré conformément aux principes du lean manufacturing. Mais qu’est-ce qu’un système tiré ?
Qu’est-ce qu’un système tiré ?
Dans le lean manufacturing, le système tiré désigne le concept selon lequel un produit n’est fabriqué que lorsqu’il existe déjà une demande client. C’est comme si le client « tirait » le produit depuis l’usine, d’où son nom. Sans demande client, les produits ne sont pas fabriqués dans un système tiré.
Le système poussé est l’inverse du système tiré. Dans un système poussé, un produit est fabriqué sans demande préalable, généralement sur la base de prévisions de marché, puis « poussé », commercialisé et distribué auprès de clients potentiels.
Pourquoi un système tiré est-il préférable à un système poussé ?
Du point de vue du lean manufacturing, un système tiré est toujours préférable à un système poussé pour les raisons suivantes :
- Réduit la probabilité de surproduction ou de sous-production
- Nécessite moins d’espace de stockage
- L’équipe de production risque moins d’être en sureffectif ou en sous-effectif
- Génère moins de gaspillage
- Système de distribution plus efficace
- Aucun risque d’erreur de prévision du marché
Comment mettre en place un système tiré dans votre usine ?
Il n’existe pas de protocole spécifique pour mettre en place un système tiré dans un site de production. Le système tiré est avant tout un concept, pas une procédure concrète.
La manière la plus simple de lancer un système tiré consiste à utiliser des tableaux Kanban (de préférence numériques) dans votre site de production. Ainsi, chacun peut voir les commandes clients existantes et leur avancement dans votre ligne d’assemblage.
De plus, vous pouvez intégrer un logiciel de Customer Relationship Management (CRM) à votre tableau Kanban numérique. De cette manière, dès qu’une commande d’achat est passée par un client, votre équipe en est automatiquement informée et lance le processus de production correspondant.
Principe 5 : Amélioration continue (Kaizen)
Enfin, le cinquième principe du Lean Manufacturing est l’amélioration continue (ou kaizen en japonais). Contrairement aux quatre principes précédents, qui comprennent des étapes concrètes, celui-ci est davantage philosophique.
L’idée du lean manufacturing doit être intégrée à chacun des employés de votre organisation. Il ne suffit pas de pratiquer le lean manufacturing : chacun doit aussi « penser lean ». Les employés qui « pensent lean » élimineront naturellement toute forme de gaspillage qu’ils constatent, même sans instruction de leur responsable.
Il existe différentes façons d’ancrer le lean manufacturing chez vos employés. La plus simple est bien sûr de mettre en place des programmes de formation et des séminaires sur le lean manufacturing.
Il n’y a pas de meilleur endroit pour apprendre le lean manufacturing que l’entreprise qui l’a développé : Toyota. Grâce à sa Toyota Lean Academy, vous pouvez demander des programmes de formation pour vos employés et accéder à leur expertise via leurs services de conseil.
En complément, vous pouvez commencer à organiser une réunion debout quotidienne. Lors de cette courte réunion, les employés doivent répondre aux questions suivantes :
- Sur quoi avez-vous travaillé hier ? Comment cela s’est-il passé ?
- Quelles tâches allez-vous effectuer aujourd’hui ?
- Voyez-vous des obstacles à ces tâches ?
Ainsi, l’avancement du travail de chaque employé devient traçable, et tout obstacle peut être traité immédiatement.
Azumuta comme outil de Lean Manufacturing
Maintenant que vous avez compris les principes du lean manufacturing, il est temps de les appliquer dans le monde réel. Pour mettre en œuvre les 5 principes du lean manufacturing, vous aurez besoin des meilleurs outils disponibles sur le marché.
Azumuta est votre partenaire tout-en-un pour mettre en œuvre les 5 principes du lean manufacturing et éliminer les 8 types de gaspillage. Voici comment :
Instructions de travail numériques
Vous en avez assez de constater en permanence des produits défectueux sur votre ligne d’assemblage ? Votre organisation a-t-elle déjà dû organiser un rappel de produits ? Si oui, notre module Instructions de travail numériques est la solution. Le module digital work instructions est l’outil idéal pour éviter les défauts et le traitement excessif, deux types de gaspillage dans le lean manufacturing.
Grâce à notre interface glisser-déposer, vous pouvez créer facilement des instructions de travail visuellement intuitives en quelques minutes seulement. Aucune compétence en design graphique ni en code n’est nécessaire. Nos instructions de travail vous permettent également d’intégrer facilement des vidéos, symboles, schémas et autres éléments visuels.
De plus, nos instructions de travail sont 100 % sans papier et peuvent être affichées sur tout PC, tablette, smartphone et autre appareil compatible doté d’un écran. Dites adieu aux produits défectueux et au traitement excessif.
En outre, vous pouvez créer une cartographie de la chaîne de valeur du lean manufacturing. Il vous suffit d’utiliser notre outil de conception convivial pour élaborer une cartographie de chaîne de valeur visuellement intuitive.
Fait intéressant, notre module ne sert pas seulement à créer et partager numériquement des instructions de travail, il permet aussi de recueillir les retours de vos opérateurs de terrain. S’ils détectent des problèmes ou ont des préoccupations sur la ligne d’assemblage, ils peuvent les signaler directement à leurs responsables. Dites bonjour à une ligne d’assemblage sans défaut grâce à cette fonctionnalité de communication bidirectionnelle.
En savoir plus sur les Instructions de travail numériques d’Azumuta
Voici la première étape vers une usine sans papier
Gestion de la qualité
En tant que superviseur ou chef de projet, devez-vous sans cesse faire des allers-retours entre de nombreux postes de production dans votre site ? Souhaitez-vous pouvoir recueillir des données de votre ligne d’assemblage et disposer d’une visibilité complète depuis le confort de votre bureau ?
Avec notre module Quality Management, c’est exactement ce que vous pouvez faire. Il peut se connecter à divers périphériques, des clés dynamométriques numériques aux balances.
Les données de ces périphériques peuvent être transmises directement à votre PC, tablette et smartphone. Il n’est donc pas nécessaire de gaspiller votre temps et votre énergie à vous déplacer entre différents postes de production.
Vous bénéficiez ainsi d’un dashboard de visualisation des données en temps réel, vous offrant une visibilité à 100 % sur votre atelier. Dans le lean manufacturing, vous pouvez facilement suivre votre cadence de production, ce qui vous permet de l’ajuster à tout moment pour éviter la surproduction et la sous-production. Vous pouvez aussi vérifier si des machines ou des employés sont inactifs, afin de vous assurer qu’aucune de vos ressources n’est gaspillée.
En savoir plus sur l’
Assurance qualité d’Azumuta
Assurez la conformité et suivez les problèmes qualité en temps réel
Skill Matrix & Training
Le dernier principe du lean manufacturing est le kaizen, l’amélioration continue. Et il n’y a pas de meilleure façon d’améliorer en continu les performances de votre équipe en organisant des programmes de formation réguliers qu’avec notre module Skill Matrix & Training,
Avec ce module, vous pouvez facilement planifier des programmes de développement des employés à court et à long terme. Grâce à son accès multi-appareils et multi-comptes, vos plans de formation peuvent être partagés avec les membres de votre équipe.
De plus, notre application envoie des notifications automatiques vers leurs appareils ou les informations nécessaires, comme une session de formation imminente.
En plus de cela, vous pouvez également évaluer et suivre leur niveau de compétence grâce à notre fonctionnalité de matrice des compétences. Avec une matrice des compétences, vous pouvez attribuer les tâches et planifier les roulements selon vos besoins afin que le bon employé effectue la bonne tâche en fonction de ses compétences.
En savoir plus sur Skill Matrix & Training d’Azumuta
Audits & Digital Checklists
Vous avez mis en œuvre les 5 principes du lean manufacturing dans votre site. Avez-vous également éliminé les 8 formes de gaspillage au passage… ou pas ?
La mise en œuvre du lean manufacturing dans un site est exigeante, et tout suivre seul n’est jamais simple. N’oubliez pas : vous ne pouvez pas vous permettre d’omettre une seule étape, car cela pourrait compromettre et ruiner votre transition vers une production lean.
Le module Audits & Digital Checklists est la réponse à ce problème. Grâce à lui, vous pouvez créer facilement des checklists numériques complètes afin de ne jamais omettre involontairement une seule étape. Vous pouvez également les partager avec votre équipe pour garantir une responsabilité totale et permettre à vos collègues de les vérifier et d’y contribuer.
Même une fois votre transition vers le lean manufacturing terminée, vous pouvez toujours vérifier s’il existe encore une marge d’amélioration. Utilisez ses fonctionnalités d’audit pour mener un audit interne dans votre organisation et vérifier si des formes de gaspillage subsistent. Grâce à nos fonctionnalités favorisant la performance et le gain de temps, vos audits vous sembleront simples comme bonjour.
En savoir plus sur Audits & Digital Checklists d’Azumuta
Voici la première étape vers une usine sans papier
E-book PDF gratuit sur le Lean Manufacturing
En plus des outils performants ci-dessus, il est tout aussi important de comprendre théoriquement les 5 principes du lean manufacturing et les 8 formes de gaspillage. Et surtout, il est crucial d’ancrer l’« état d’esprit lean » au sein de votre équipe afin de garantir une amélioration continue dans votre usine.
Pour vous aider à démarrer, nous mettons à votre disposition un e-book PDF sur le lean manufacturing, que vous pouvez télécharger gratuitement ci-dessous
Découvrez comment l’utilisation d’Azumuta par notre client a conduit à des améliorations impressionnantes : 60 % de plaintes clients en moins, 50 % de temps en moins consacré à la création et à la gestion des instructions de travail, 40 % de résolution de problèmes plus rapide, 40 % de temps en moins consacré à la formation des employés, et un gain global de 20 % d’équivalents temps plein grâce à une meilleure efficacité des instructions de travail, selon leurs propres mots.
Vous n’êtes pas encore convaincu ? N’hésitez pas à consulter aussi d’autres success stories. Azumuta propose des outils logiciels de lean manufacturing inégalés qui permettront à votre site de devancer vos concurrents.
- Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?
- Quels sont les 8 gaspillages du Lean Manufacturing ?
- En savoir plus sur Data & Analytics d’Azumuta
- En savoir plus sur Skill Matrix & Training d’Azumuta
- Quels sont les 5 principes du Lean Manufacturing ?
- Azumuta comme outil de Lean Manufacturing
- En savoir plus sur les Instructions de travail numériques d’Azumuta
- En savoir plus sur l’
- En savoir plus sur Skill Matrix & Training d’Azumuta
- En savoir plus sur Audits & Digital Checklists d’Azumuta
- E-book PDF gratuit sur le Lean Manufacturing
