Lean manufacturing klinkt fabrieksmanagers wellicht bekend in de oren. Of u er nu over hebt geleerd tijdens universitaire opleidingen industriële ingenieurswetenschappen of via de aanbevelingen van uw consultants, het is een onmisbaar onderdeel voor elke productiefaciliteit.
Maar wat is lean manufacturing precies? Is het echt zo praktisch als veel vakmensen beweren? In dit artikel laten we u kennismaken met lean manufacturing, de vijf principes, de acht verspillingen binnen lean manufacturing, praktijkvoorbeelden en de tools die u nodig hebt om perfectie na te streven.
Aan het einde van dit artikel bieden we ook een lean manufacturing e-book PDF aan dat u gratis kunt downloaden. Daarmee kunt u meteen beginnen met het implementeren van de 5 lean manufacturing-principes en de 8 vormen van verspilling permanent uit uw fabriek verwijderen.
Quick FAQs to get you up to speed
Lean Manufacturing is een systematische aanpak om verspilling te verminderen en de efficiëntie te verbeteren, terwijl een hoge productkwaliteit behouden blijft.
Het elimineert productieverspilling, stroomlijnt workflows en verbetert de efficiëntie, wat leidt tot lagere kosten en hogere kwaliteit.
- Identificeer waarde – Definieer wat de klant nodig heeft.
- Breng de waardestroom in kaart – Analyseer en verwijder inefficiënties.
- Creëer flow – Zorg voor een soepele productie met minimale vertragingen.
- Voer pull-systemen in – Produceer alleen wat nodig is, wanneer het nodig is.
- Streef naar continue verbetering (Kaizen) – Verfijn en optimaliseer processen regelmatig.
Ja. Lean Manufacturing ondersteunt ISO 9001, Six Sigma en sectorspecifieke normen, en zorgt zo voor betere kwaliteitscontrole en operationele efficiëntie.
Zonder Lean verspillen bedrijven middelen, kampen ze met inefficiënties en hebben ze moeite om te concurreren met kostenefficiënte fabrikanten.
- Train medewerkers in Lean-principes en de juiste mindset.
- Gebruik Lean-tools zoals 5S, Kanban en Value Stream Mapping.
- Elimineer activiteiten in de productie die geen waarde toevoegen.
- Monitor en verbeter processen continu met realtime data.
Wat is Lean Manufacturing?
Lean manufacturing is in essentie een mindset binnen productie. Het is erop gericht om alle onnodige verspilling uit het volledige productieproces te verwijderen. Zodra alle verspilling is weggenomen, wordt uw productieproces “lean” en wordt verwacht dat het meer output kan leveren met minder kosten en tijd.
Dit wordt bereikt door de 5 lean manufacturing-principes toe te passen om de 8 erkende soorten verspilling te elimineren. In de volgende delen van dit artikel lichten we deze 5 principes en 8 soorten verspilling toe.
Geschiedenis van Lean Manufacturing
Het idee van efficiënte, kosteneffectieve productie bestaat al sinds de beginjaren van de Industriële Revolutie en blijft zich ontwikkelen. Zo introduceerde Henry Ford in 1913 het lopende band-systeem in de auto-industrie. Deze innovatie verkortte de productietijd van de Ford Model T van meer dan 12 uur naar slechts 93 minuten per eenheid.
Lean manufacturing wordt echter sterk geassocieerd met het Toyota Production System (TPS). Het TPS werd geïntroduceerd en ontwikkeld door Taiichi Ōhno, een industrieel ingenieur van Toyota, nadat hij in 1956 de VS had bezocht.
Hij ontwikkelde het TPS door te leren van de tekortkomingen van Amerikaanse autofabrikanten en van het Amerikaanse supermarktconcept (waar klanten producten die ze willen direct uit de schappen kunnen nemen). Het TPS-motto “alleen maken wat nodig is, wanneer het nodig is en in de benodigde hoeveelheid” is een schoolvoorbeeld van lean manufacturing.
Het TPS minimaliseert verspilde middelen, waardoor Toyota’s productiekosten sterk dalen en het bedrijf betaalbare auto’s kan produceren. Deze strategie verstevigde Toyota’s dominantie in de wereldwijde auto-industrie. In 2022 verkocht Toyota ongeveer 10,5 miljoen voertuigen, waardoor het drie jaar op rij de bestverkopende autofabrikant ter wereld was.
Wat zijn de 8 verspillingen van Lean Manufacturing?
Voordat we dieper ingaan op de 5 principes, is het belangrijk om eerst het idee van de 8 vormen van verspilling binnen lean manufacturing te begrijpen. Het hoofddoel van lean manufacturing is immers een verspillingvrij productieproces. Dit zijn de 8 vormen van verspilling die binnen lean manufacturing moeten worden geëlimineerd:
Defecte producten
Een defect product betekent dat het niet voldoet aan de bestaande kwaliteitseisen. Soms is een defect nauwelijks merkbaar en heeft het geen invloed op de prestaties en veiligheid van het product, zoals een kleine vlek op een pas gemaakt shirt. Defecten kunnen echter ook fatale gevolgen hebben, zoals een losse remschijf op een auto.
In elk geval moeten defecte producten koste wat het kost worden vermeden. Een defect product kan leiden tot product recalls, wat uw organisatie veel geld en tijd kost. Zo moest Samsung meer dan 2 miljoen Galaxy Note 7-telefoons terugroepen vanwege oververhitte en explosiegevoelige batterijen, wat het bedrijf naar schatting USD 5,3 miljard kostte.
Deze vorm van verspilling kan dus zowel financieel als qua tijd zwaar doorwegen op uw organisatie. Nog erger wordt het wanneer uw defecte product een fataal incident veroorzaakt: de reputatieschade is dan verwoestend. Vermijd deze vorm van verspilling daarom koste wat het kost.
Overprocessing
Zoals hierboven vermeld, is een product dat niet voldoet aan de kwaliteitseisen verspilling. Maar ook een product met een té hoge kwaliteit kan verspilling zijn.
De kwaliteit van een product hangt samen met het waarde-toevoegende proces in de assemblagelijn. Elk waarde-toevoegend proces kost uw organisatie middelen, zoals materialen die in het product worden gebruikt, de tijd van uw medewerkers en de elektriciteit of brandstof die de productiemachines verbruiken.
Soms heeft een product veel functies die klanten niet nodig hebben, bijvoorbeeld ingewikkeld sierhoutsnijwerk op meubels voor het lagebudgetsegment. Houtsnijwerk vergt uren werk van een vakbekwame timmerman die speciale snijgereedschappen gebruikt.
Deze extra processen kunnen de productiekosten snel doen oplopen, wat leidt tot een hogere verkoopprijs. Tegelijk geven klanten in het lagebudgetsegment doorgaans niet om ingewikkelde versieringen; zij willen vooral betaalbare meubels die hun functie goed vervullen. Uw hogere productiekosten door overprocessing benadelen de concurrentiepositie van uw product op de markt dan ook aanzienlijk.
Daarom is het cruciaal om de kwaliteit van uw product in balans te houden. Is die te laag, dan ontstaan defecten, met dure recalls en reputatieschade tot gevolg. Maar als u een product overbewerkt, verspilt u middelen van uw organisatie en verhoogt u onnodig de marktprijs.
Overproductie
Een andere vorm van verspilling is meer goederen produceren dan nodig is. Vaak maken bedrijven zoveel goederen dat distributeurs altijd voldoende voorraad van uw producten hebben.
Met die gedachte zullen klanten uw producten altijd kunnen krijgen. Dit is een voorbeeld van een “push-systeem” in productie: fabrikanten produceren zoveel mogelijk en “duwen” deze producten vervolgens richting klanten.
Hoewel deze strategie goed klinkt, kan ze de middelen van uw organisatie verspillen. Er is nooit een garantie dat klanten 100% van uw producten zullen kopen, terwijl u de voorraden bij distributeurs wel voortdurend moet aanvullen.
Vooral bij producten met een vervaldatum, zoals voeding en geneesmiddelen, is het push-systeem een risicovolle zet. Als een product de vervaldatum heeft overschreden en niet is verkocht, heeft het geen positieve waarde meer en moet het uit de schappen worden gehaald. Dat betekent dat de middelen die in de productie van dit product zijn gestoken, verspild zijn.
Als oplossing pleit lean manufacturing voor een “pull-systeem” – waarbij fabrikanten een artikel alleen produceren wanneer er een bestelling is (dus een “pull”) vanuit de klant. Zo hebben uw producten altijd een toegewezen klant en worden ze nooit verspilling.
Het pull-systeem is essentieel voor het hele concept van lean manufacturing en vormt ook de kern van Toyota’s TPS. Sterker nog, het vierde principe van lean manufacturing is specifiek gericht op het invoeren van een pull-systeem in uw fabriek om overproductie te voorkomen. We bespreken de vergelijking tussen pull- en push-systemen verder bij de uitleg van het vierde principe van lean manufacturing.
Ontdek meer over de Data & Analytics van Azumuta
Verzamel en monitor uw productiegegevens
Stilstaande middelen
Stilstaande middelen zijn middelen (zoals machines, medewerkers, gebouwen enz.) die niet werken omdat ze op iets moeten wachten. Wanneer bijvoorbeeld een machine in uw assemblagelijn defect raakt, moet u een technicus oproepen, de vereiste reserveonderdelen vinden en de reparatie uitvoeren. Dat proces kan enkele dagen duren of zelfs langer als er extra obstakels zijn.
Tijdens deze downtime produceert de betrokken assemblagelijn geen goederen zoals voorzien, en uw medewerkers voeren hun werk niet uit zoals bedoeld. Deze enorme verspilling van middelen kost uw organisatie nog steeds geld, zoals salarissen en fabrieks- of plantonderhoud, terwijl de productie stil ligt.
Dit probleem kan worden opgelost door preventieve maatregelen te nemen, zoals regelmatige Total Productive Maintenance (TPM).
Artikelen moeten opslaan
Velen gaan ervan uit dat grote opslagfaciliteiten onmisbaar zijn voor elk productiebedrijf. De noodzaak om artikelen in uw fabriek op te slaan kan uit veel richtingen komen, zoals:
- Materialen en componenten die in uw productieproces worden gebruikt
- Uw afgewerkte producten die wachten om naar distributeurs of klanten te worden verzonden
- Overtollige materialen, componenten, producten, machines en productiegereedschappen
Hoewel dit essentieel lijkt, kan het een financiële last zijn voor uw organisatie. Opslagruimte nodig hebben betekent dat u magazijnen moet bouwen of huren.
Als uw fabriek zich in een aantrekkelijk industriegebied bevindt, liggen de grondkosten per vierkante meter vaak hoog. Tel daar de kosten voor magazijnpersoneel en een magazijnbeheersysteem bij op, en uw productiekosten lopen aanzienlijk op.
Daarom pleiten lean manufacturing-experts voor een pull-systeem om de opslagbehoefte waar mogelijk te minimaliseren. De TPS-uitspraak van Toyota “alleen maken wat nodig is, wanneer het nodig is en in de benodigde hoeveelheid” sluit perfect aan bij dit doel om opslagbehoefte te beperken.
Transport
Goederen van punt A naar punt B vervoeren kan ook een vorm van verspilling zijn. Om complexe producten te bouwen, kiezen fabrikanten er vaak voor om sommige componenten uit te besteden aan externe leveranciers. De auto-industrie is daar een goed voorbeeld van.
Het chassis van een auto kan in land A worden geproduceerd, de motoren in land B, de banden in land C, en alles wordt vervolgens in land D tot een compleet voertuig geassembleerd. Daarna wordt deze auto verkocht in land E. Dit proces brengt enorme transport- en opslagkosten met zich mee, nog afgezien van invoerrechten telkens wanneer het product een nieuw land binnenkomt.
De nabijheid van grondstoffen en concurrerende arbeidskosten rechtvaardigen deze complexe supply chain soms. Is dat niet het geval, dan is het beter om de bron van grondstoffen, componentleveranciers, productiefaciliteiten en distributiecentra dicht bij elkaar te houden om verspilling door transportkosten te beperken.
Onnodige bewegingen
Deze vorm van verspilling vertoont veel overeenkomsten met de vorige. Het accent ligt hier echter op de overmatige verplaatsing van mensen binnen een productiefaciliteit. Ja, zelfs de verplaatsingen van uw medewerkers binnen uw fabriek kunnen de middelen van uw organisatie verspillen. Maar hoe dan?
Stel dat u een fabriek van gemiddelde grootte hebt met een vloeroppervlak van 20.000 vierkante meter. Productiestations bevinden zich op tientallen meters van elkaar. In het midden van de fabriek is er een centrale gereedschapspost.
Ondertussen bevinden kleedkamers, lockers, cafetaria’s en toiletten zich alleen aan de uiteinden van het gebouw. Met deze lay-out moeten medewerkers tussen productiestations lopen om productieapparatuur op te halen en terug te brengen naar het centrale gereedschapsstation. Daarbij moeten ze soms bukken, hun lichaam draaien, een ladder beklimmen of andere extra fysieke bewegingen maken die inspanning en tijd kosten.
Daarnaast zijn medewerkers ook maar mensen en moeten ze af en toe een pauze nemen. Tel de looptijd voor deze activiteiten daar ook bij op. Zoals u ziet, begint de tijd die nodig is voor lopen en andere fysieke bewegingen snel op te lopen. Productiemedewerkers worden vaak per uur betaald, en ook deze niet-productieve tijd wordt aan uw kosten toegerekend.
Stel u voor hoeveel minuten er elke dag alleen al aan lopen worden besteed. Op jaarbasis kan dit zelfs in uren worden uitgedrukt in plaats van minuten.
Een goede oplossing is het installeren van een geautomatiseerde assemblagelijn in uw fabriek. Zo hoeven medewerkers niet te lopen om hun taken uit te voeren; de taken komen naar de medewerkers toe.
Daardoor hebben medewerkers de hele dag een vaste werkplek en hoeven ze zich niet telkens te verplaatsen. Voorzieningen zoals toiletten, lockers en snack- en drankautomaten dicht bij hun werkplekken plaatsen, is ook een goede aanvulling.
Onderbenutte menselijke middelen
De laatste vorm van verspilling, en misschien wel de moeilijkst te herkennen, is het niet optimaal benutten van de capaciteiten van uw medewerkers. Deze middelen kunnen verschillende vormen aannemen, zoals kennis, vaardigheden en tijd.
Werkvloeroperators beschikken bijvoorbeeld over veel productie-inzichten en ervaring dankzij hun dagelijkse blootstelling aan de werking van de fabriek. Toch worden belangrijke bedrijfsbeslissingen vooral genomen door het hoger management, vaak zonder de mening van deze ervaren en inzichtvolle medewerkers op de werkvloer te vragen. Of wanneer zakelijke bezorgdheden van het hoger management de technische bezorgdheden van werkvloermedewerkers overstijgen.
Daardoor heeft deze informatiekloof in de besluitvorming vanzelfsprekend invloed op de kwaliteit van het beleid van het hoger management. Soms leidt deze nalatigheid tot bedrijfsrampen. Zo werd het hoger management van Boeing ervan beschuldigd zorgen van medewerkers over de veiligheid van de Boeing 737 Max te hebben genegeerd. Dit leidde uiteindelijk tot twee fatale crashes waarbij 346 mensen omkwamen. Benut uw menselijke middelen dus altijd optimaal.
Ontdek meer over Skill Matrix & Training van Azumuta
Wat zijn de 5 principes van Lean Manufacturing?
Binnen lean manufacturing moeten 5 principes worden gevolgd. Bovendien moeten deze principes in de juiste volgorde worden geïmplementeerd, omdat ze onderling met elkaar verbonden zijn. Het hoofddoel van deze principes is een verspillingvrij productieproces. Dit zijn de 5 lean manufacturing-principes:
Principe 1: Identificeren wat uw klanten waardevol vinden
Wat is waarde?
De eerste stap bij het implementeren van lean manufacturing-principes is vaststellen wat uw klanten waardevol vinden aan uw producten. Waarde verwijst naar de voordelen die klanten krijgen door uw producten te kopen. Met andere woorden: wat willen klanten van uw producten? Welke aspecten van uw producten verwachten zij?
- Is het de kwaliteit van uw producten?
- De betaalbaarheid van uw producten?
- De functies van uw producten in vergelijking met die van uw concurrenten?
- De eenvoud van het onderhoud van uw producten?
- Het gemak waarmee servicepunten en reserveonderdelen te vinden zijn?
- De algemene reputatie van uw merk?
- Of een combinatie van dit alles?
Het is cruciaal om eerst te begrijpen waarom uw klanten bereid zijn hun geld uit te geven aan uw producten voordat u verdergaat.
Hoe weet u wat uw klanten waardevol vinden?
Er zijn verschillende manieren om te achterhalen wat uw klanten waardevol vinden. Intern kunt u een brainstormsessie organiseren binnen uw organisatie. Aan deze sessie zouden de sales- en customer relations-afdelingen moeten deelnemen, aangezien zij het meeste contact hebben met uw klanten.
Vraag tijdens deze sessie aan uw sales- en customer relations-teamleden:
- Waarom kiezen klanten wel/niet voor onze producten?
- Zijn onze producten beter of slechter dan die van onze concurrenten? En op welke vlakken zijn ze beter of slechter?
- Wat zijn na aankoop van uw producten de meest voorkomende complimenten en klachten van onze klanten?
- Zijn uw klanten bereid uw producten aan te bevelen aan hun kennissen? En waarom wel/niet?
U kunt ook productiegerelateerde afdelingen betrekken, zodat uw productiemedewerkers de input van uw sales- en customer relations-afdelingen direct kunnen toepassen.
Extern kunt u altijd een klanttevredenheidsonderzoek uitvoeren. Dat kan via verschillende methoden, van vragenlijsten per e-mail tot interviews wanneer klanten fysiek aanwezig zijn in uw winkel/faciliteit.
Klantfeedback is essentieel voor elk bedrijf, zelfs als men niet van plan is lean manufacturing te implementeren. Volgens het Global State of Customer Service-onderzoek van Microsoft uit 2019 wil 89% van de klanten dat producenten een kanaal bieden waar klanten feedback kunnen geven. Luisteren naar de stem van uw klant is dus essentieel voor elke organisatie.
Uw klanten benaderen om hun ideeën te horen is inderdaad een uitdagende stap – maar wel een cruciale voor lean manufacturing. De resultaten van deze stap hebben een enorme invloed op de volgende fasen van uw transitie naar lean manufacturing.
Principe 2: Value Stream Mapping
Zodra de waarden zijn vastgesteld, is het tijd om door te gaan naar het volgende principe van lean manufacturing: value stream mapping. Maar wat is een waardestroom? En hoe brengt u uw waardestroom in kaart?
Een waardestroom verwijst naar de stroom van middelen gedurende de volledige levenscyclus van uw product, waaronder:
- De materialen en componenten die nodig zijn om dit product te maken
- Het transport van deze materialen en componenten naar uw productiefaciliteiten/magazijnen
- De opslag van deze materialen en componenten in uw productiefaciliteiten/magazijnen
- Het volledige productieproces van dit product (inclusief kwaliteitscontrole)
- Het transport en de distributie van dit product naar klanten
- Het gebruik van dit product door uw klanten
- De afvoer van dit product door uw klanten (inclusief recyclage, wederverkoop en verschroting – indien van toepassing)
Na het identificeren van de waardestroom brengt u deze het best visueel in kaart in een flowchart, zodat u een beter beeld krijgt van het geheel. Het is aan te raden om voor elk product dat uw organisatie maakt een value stream map op te stellen.
Onderstaand voorbeeld van het National Institute of Standards and Technology van het Amerikaanse ministerie van Handel laat zien hoe een value stream map eruitziet.
Het is ook belangrijk om expliciet de middelen (inclusief tijd) op te nemen die nodig zijn in het volledige productieproces van dat product. Met deze informatie kunt u uw middelen beter beheren, wat we in de volgende stappen van de lean manufacturing-strategie behandelen.
Principe 3: Een lean manufacturing-flow creëren
Nu de waardestroom van uw producten visueel in kaart is gebracht, is het tijd om deze te analyseren. Controleer of een van de volgende 8 vormen van verspilling in uw value stream map voorkomt:
- Defecte producten
- Excessive Processing
- Overproductie
- Stilstaande middelen
- Artikelen moeten opslaan
- Onnodige bewegingen
- Transport
- Onderbenutte menselijke middelen
Voorbeeld van verspilling: stilstaande middelen
Als een vorm van verspilling is vastgesteld, moet u die onmiddellijk elimineren. Een veelvoorkomend voorbeeld is bijvoorbeeld een productiebottleneck die ontstaat door een kwaliteitscontroleproces. Deze verspilling kan onder de categorieën “stilstaande middelen” en “overproductie” vallen.
Productiefaciliteiten hebben over het algemeen een kwaliteitscontroleproces om aan industrienormen te voldoen. Soms kan het aantal producten dat het kwaliteitscontroleteam kan controleren slechts een fractie zijn van het aantal producten dat een fabriek op een bepaald moment produceert.
Veel producten moeten wachten voordat ze uiteindelijk door het kwaliteitscontroleteam worden beoordeeld. Daardoor moeten medewerkers in de volgende stappen van het productie- en distributieproces ook wachten, waardoor zij een tijdlang stilvallen. Of wanneer een kwaliteitscontroleproces zo grondig en tijdrovend is dat producten moeten wachten voordat het kwaliteitscontroleteam ze kan inspecteren. Dit probleem komt meestal voor in sectoren met bijzonder strenge veiligheidsnormen, zoals de auto-industrie. Auto’s moeten verschillende tests doorstaan, zoals veiligheids-, emissie- en prestatietests, voordat ze geschikt worden verklaard voor gebruik op de weg.
Daardoor staan uw producten een tijdlang stil in plaats van direct naar de volgende stap van het productieproces of rechtstreeks naar de distributie te gaan. Als stilstaande goederen zich sterk opstapelen, moet u mogelijk een opslagfaciliteit zoals een magazijn bouwen of huren, wat uw productiekosten verder verhoogt.
Kanban-bord: voorbeeld van een lean manufacturing-tool in actie
Een goede oplossing tegen deze vorm van verspilling is het invoeren van een Kanban-bord in de assemblagelijn. Dit is een bord dat uw volledige productieproces visualiseert. Het toont de bestaande productiefasen en welke producten zich momenteel in die fasen bevinden. Een Kanban-bord kan fysiek of digitaal zijn.
De meest basale fasen op een Kanban-bord zijn “To Do” (voor zaken die nog niet zijn gestart), “In progress”, “Testing”, “Done” en “Backlog” (voor vertraagde processen). Uiteraard zullen verschillende sectoren verschillende sets productiefasen hebben.
Een Kanban-bord biedt een totaaloverzicht van de productieactiviteiten in uw fabriek. Daarmee kunt u gemakkelijk achterstanden opsporen en uw inspanningen richten op het oplossen ervan. Daarnaast kan uw productieteam zien hoeveel producten nog wachten op het kwaliteitscontroleproces.
Met deze informatie kunnen ze hun productiesnelheid aanpassen, zodat er niet te veel producten stilstaan in afwachting van kwaliteitscontrole. Deze strategie voorkomt dat stilstaande producten te veel opslagruimte in uw productiefaciliteit innemen.
Het belang van verspilling elimineren binnen lean manufacturing
Het elimineren van verspilling is cruciaal voor elke productiefaciliteit die lean manufacturing wil implementeren. Het verwijderen van de 8 soorten verspilling is de kern van lean manufacturing.
Een productiefaciliteit wordt als “lean” beschouwd wanneer er geen verspilling meer aanwezig is. Zoals geïllustreerd in het voorbeeld van achterstand bij kwaliteitscontrole, kost verspilling uw organisatie geld, tijd en ruimte. Het is dus in uw eigen belang om verspilling zo snel mogelijk op te sporen en te elimineren.
Principe 4: Een pull-systeem invoeren
Als de eerste 3 principes correct zijn toegepast en alle verspilling is verwijderd, kan uw productiefaciliteit al als “lean” worden beschouwd. Toch kunnen we de efficiëntie van uw faciliteit verder verbeteren door een pull-systeem in te voeren volgens de idealen van lean manufacturing. Maar wat is een pull-systeem precies?
Wat is een pull-systeem?
Het pull-systeem binnen lean manufacturing verwijst naar het concept waarbij een product pas wordt geproduceerd wanneer er al vraag van een klant naar is. Het is alsof de klant het product uit de fabriek “trekt”, vandaar de naam. Zonder klantvraag worden producten niet geproduceerd binnen het pull-systeem.
Het push-systeem is het tegenovergestelde van het pull-systeem. In een push-systeem wordt een product geproduceerd zonder enige vraag, meestal op basis van marktprognoses, en vervolgens “geduwd” of op de markt gebracht en gedistribueerd naar potentiële klanten.
Waarom is een pull-systeem beter dan een push-systeem?
Vanuit het perspectief van lean manufacturing heeft een pull-systeem altijd de voorkeur boven een push-systeem vanwege de volgende voordelen:
- Verlaagt de kans op over- of onderproductie
- Minder opslagruimte nodig
- Het productieteam is minder snel over- of onderbezet
- Genereert minder verspilling
- Efficiënter distributiesysteem
- Geen risico op fouten in marktprognoses
Hoe voert u een pull-systeem in uw productiefaciliteit in?
Er is geen specifiek protocol voor het invoeren van een pull-systeem binnen een productiefaciliteit. Het pull-systeem is op zich slechts een concept, geen concrete procedure.
De eenvoudigste manier om met een pull-systeem te starten, is door Kanban-borden (bij voorkeur digitaal) in uw productiefaciliteit te gebruiken. Zo kan iedereen de bestaande klantorders en hun voortgang in uw assemblagelijn zien.
Bovendien kunt u Customer Relationship Management (CRM)-software integreren in uw digitale Kanban-bord. Zo wordt uw team automatisch op de hoogte gebracht zodra er purchase orders van klanten binnenkomen en kan het productieproces voor deze orders meteen starten.
Principe 5: Continue verbetering (Kaizen)
Last but not least is het vijfde principe van Lean Manufacturing continue verbetering (of kaizen in het Japans). In tegenstelling tot de vier voorgaande principes, die concrete stappen omvatten, is dit principe eerder filosofisch van aard.
Het idee van lean manufacturing moet verankerd zijn in elke medewerker van uw organisatie. Lean manufacturing doen is niet genoeg – iedereen moet ook “lean denken”. Medewerkers die “lean denken”, zullen automatisch elke vorm van verspilling die zij zien elimineren, zelfs zonder instructies van hun leidinggevende.
Er zijn verschillende manieren om lean manufacturing bij uw medewerkers te verankeren. De eenvoudigste manier is natuurlijk via trainingsprogramma’s en seminars over lean manufacturing.
Er is geen betere plek om lean manufacturing te leren dan bij het bedrijf dat het ontwikkeld heeft: Toyota. Via de Toyota Lean Academy kunt u trainingsprogramma’s voor medewerkers aanvragen en gebruikmaken van hun expertise via adviesdiensten.
Daarnaast kunt u starten met een dagelijkse stand-upmeeting. In deze korte meeting beantwoorden medewerkers de volgende vragen:
- Waar hebt u gisteren aan gewerkt? Hoe is dat verlopen?
- Welke taken gaat u vandaag uitvoeren?
- Ziet u obstakels voor deze taken?
Zo is de voortgang van het werk van elke medewerker zichtbaar en worden obstakels onmiddellijk aangepakt.
Azumuta als lean manufacturing-tool
Nu u de principes van lean manufacturing begrijpt, is het tijd om ze in de praktijk toe te passen. Om de 5 principes van lean manufacturing te implementeren, hebt u de beste tools op de markt nodig.
Azumuta is uw alles-in-één partner bij het implementeren van de 5 lean manufacturing-principes en het elimineren van de 8 soorten verspilling. Dit is hoe:
Digitale werkinstructies
Bent u het beu om voortdurend defecte producten in uw assemblagelijn te vinden? Heeft uw organisatie ooit een product recall moeten organiseren? Dan is onze module Digital Work Instructions de oplossing. De module digital work instructions is het perfecte hulpmiddel om defecten en overprocessing te voorkomen, twee soorten verspilling binnen lean manufacturing.
Met onze drag-and-drop-interface maakt u in slechts enkele minuten moeiteloos visueel intuïtieve werkinstructies. Er zijn geen grafische ontwerp- of programmeervaardigheden nodig. Met onze werkinstructies kunt u bovendien eenvoudig video’s, symbolen, schema’s en andere visuele elementen toevoegen.
Bovendien zijn onze werkinstructies 100% papierloos en kunnen ze worden weergegeven op elke pc, tablet, smartphone en andere ondersteunde apparaten met een scherm. Zeg vaarwel tegen defecte producten en overprocessing.
Daarnaast kunt u ook een lean manufacturing value stream mapping maken. Gebruik eenvoudig onze gebruiksvriendelijke designertool en stel een visueel intuïtieve value stream map op.
Interessant is dat onze module niet alleen kan worden gebruikt om werkinstructies digitaal te maken en te delen, maar ook om feedback van uw werkvloermedewerkers te verzamelen. Als zij problemen ontdekken of bezorgdheden hebben in de assemblagelijn, kunnen uw werkvloermedewerkers die rechtstreeks melden aan hun leidinggevenden. Zeg hallo tegen een defectvrije assemblagelijn dankzij deze 2-way communication-functie.
Ontdek meer over Digital Work Instructions van Azumuta
Dit is de eerste stap naar een papierloze fabriek
Quality Management
Moet u als supervisor of projectmanager voortdurend heen en weer lopen tussen talrijke productiestations in uw fabriek? Zou u graag gegevens uit uw assemblagelijn verzamelen en volledig overzicht hebben vanuit het comfort van uw bureau?
Met onze module Quality Management kunt u precies dat doen. Ze kan verbinding maken met verschillende randapparatuur, van digitale momentsleutels tot weegschalen.
Gegevens van deze randapparaten kunnen rechtstreeks worden doorgestuurd naar uw pc, tablet en smartphone. Zo hoeft u geen tijd en energie te verspillen tussen verschillende productiestations.
Het resultaat is een realtime data-visualisatie-dashboard, waarmee u 100% situationeel inzicht hebt in uw werkvloer. Binnen lean manufacturing kunt u uw productietempo eenvoudig volgen, zodat u het op elk moment kunt aanpassen om over- en onderproductie te voorkomen. U kunt ook controleren of machines of medewerkers stilstaan, zodat geen van uw middelen wordt verspild.
Ontdek meer over Azumuta’s
Quality Assurance
Zorg voor compliance en volg kwaliteitsproblemen in realtime op
Skill Matrix & Training
Het laatste principe van lean manufacturing is kaizen, continue verbetering. En er is geen betere manier om de prestaties van uw team continu te verbeteren door routinematige trainingsprogramma’s te organiseren dan met onze Skill Matrix & Training module,
Met deze module kunt u eenvoudig ontwikkelingsprogramma’s voor medewerkers op korte en lange termijn plannen. Dankzij toegang via meerdere apparaten en accounts kunnen uw trainingsplannen worden gedeeld met uw teamleden.
Bovendien stuurt onze app automatische meldingen naar hun apparaten of noodzakelijke informatie, zoals een naderende trainingssessie.
Daarnaast kunt u ook hun vaardigheidsniveau beoordelen en opvolgen via onze skill matrix-functionaliteit. Met een skill matrix kunt u taken delegeren en werkroosters plannen volgens uw behoeften, zodat de juiste medewerker de juiste taken uitvoert op basis van zijn of haar vaardigheden.
Ontdek meer over Skill Matrix & Training van Azumuta
Audits & Digital Checklists
U hebt alle 5 principes van lean manufacturing in uw fabriek geïmplementeerd. Maar hebt u ook alle 8 vormen van verspilling geëlimineerd… of niet?
Lean manufacturing implementeren in eender welke fabriek is een intensief proces, en alles alleen bijhouden is nooit eenvoudig. Vergeet niet: u kunt het zich niet veroorloven om ook maar één stap over te slaan, want dat kan uw plan om een lean fabrikant te worden ontsporen en ondermijnen.
De module Audits & Digital Checklists is het antwoord op dit probleem. Daarmee kunt u naadloos uitgebreide digitale checklists maken, zodat u nooit onbedoeld een stap overslaat. U kunt ze ook delen met uw team om volledige verantwoordelijkheid te waarborgen en collega’s de mogelijkheid te geven ze te controleren en eraan bij te dragen.
Zelfs als uw overgang naar lean manufacturing al is voltooid, kunt u altijd nagaan of er nog ruimte voor verbetering is. Gebruik de auditfunctionaliteiten om een interne audit binnen uw organisatie uit te voeren en te controleren of er nog vormen van verspilling overblijven. Dankzij onze prestatie-ondersteunende en tijdbesparende functies voelen uw audits aan als een fluitje van een cent.
Ontdek meer over Audits & Digital Checklists van Azumuta
Dit is de eerste stap naar een papierloze fabriek
Gratis lean manufacturing e-book PDF
Naast de krachtige tools hierboven is het even belangrijk om de 5 lean manufacturing-principes en 8 vormen van verspilling theoretisch te begrijpen. En nog belangrijker: het is cruciaal om de “lean mindset” in uw team te verankeren om continue verbetering in uw fabriek te waarborgen.
Om u op weg te helpen, bieden we een lean manufacturing e-book PDF aan, dat u hieronder gratis kunt downloaden
Ontdek hoe het gebruik van Azumuta door onze klant tot indrukwekkende verbeteringen heeft geleid: 60% minder klachten van klanten, 50% minder tijd besteed aan het opstellen en beheren van werkinstructies, 40% snellere probleemoplossing, 40% minder tijd besteed aan medewerkerstraining en een totale winst van 20% in fulltime-equivalenten dankzij een hogere efficiëntie van werkinstructies, in hun eigen woorden.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan zeker ook andere success stories. Azumuta biedt ongeëvenaarde lean manufacturing software tools die uw fabriek een voorsprong geven op uw concurrenten.
- Wat is Lean Manufacturing?
- Wat zijn de 8 verspillingen van Lean Manufacturing?
- Ontdek meer over de Data & Analytics van Azumuta
- Ontdek meer over Skill Matrix & Training van Azumuta
- Wat zijn de 5 principes van Lean Manufacturing?
- Azumuta als lean manufacturing-tool
- Ontdek meer over Digital Work Instructions van Azumuta
- Ontdek meer over Azumuta’s
- Ontdek meer over Skill Matrix & Training van Azumuta
- Ontdek meer over Audits & Digital Checklists van Azumuta
- Gratis lean manufacturing e-book PDF
