Lean Manufacturing: Prinzipien, Beispiele und Tools für die Umsetzung

Lean Manufacturing dürfte Werksleitern vertraut vorkommen. Ob Sie es im Studium des Wirtschaftsingenieurwesens kennengelernt haben oder durch Empfehlungen Ihrer Berater – es ist ein Muss für jede Produktionsstätte.

Doch was genau ist Lean Manufacturing? Ist es wirklich so hilfreich, wie viele Praktiker behaupten? In diesem Artikel stellen wir Ihnen Lean Manufacturing vor, seine fünf Prinzipien, die acht Verschwendungsarten im Lean Manufacturing, Beispiele aus der Praxis und die Werkzeuge, die Sie brauchen, um Perfektion zu erreichen.

Am Ende dieses Artikels stellen wir Ihnen außerdem ein Lean-Manufacturing-E-Book als PDF zum kostenlosen Download zur Verfügung. Damit können Sie sofort mit der Umsetzung der 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien beginnen und die 8 Verschwendungsarten dauerhaft aus Ihrer Fabrik entfernen.

Quick FAQs to get you up to speed

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing ist ein systematischer Ansatz zur Reduzierung von Verschwendung und zur Steigerung der Effizienz bei gleichbleibend hoher Produktqualität.

Welches Problem löst Lean Manufacturing?

Es eliminiert Produktionsverschwendung, verschlankt Arbeitsabläufe und verbessert die Effizienz, was zu geringeren Kosten und höherer Qualität führt.

Was sind die fünf zentralen Prinzipien des Lean Manufacturing?

• Wert identifizieren – Definieren Sie, was der Kunde braucht.
• Wertstrom abbilden – Analysieren und beseitigen Sie Ineffizienzen.
• Fluss schaffen – Sorgen Sie für eine reibungslose Produktion mit minimalen Verzögerungen.
• Pull-Systeme etablieren – Produzieren Sie nur das, was benötigt wird, wenn es benötigt wird.
• Kontinuierliche Verbesserung anstreben (Kaizen) – Verfeinern und optimieren Sie Prozesse regelmäßig.

Gibt es Vorteile in Bezug auf Compliance oder Regulierung?

Ja. Lean Manufacturing unterstützt ISO 9001, Six Sigma und branchenspezifische Standards und sorgt so für eine bessere Qualitätskontrolle und operative Effizienz.

Was passiert, wenn Hersteller Lean nicht umsetzen?

Ohne Lean verschwenden Unternehmen Ressourcen, leiden unter Ineffizienzen und haben Schwierigkeiten, mit kosteneffizienten Herstellern zu konkurrieren.

Wie setzen Sie Lean Manufacturing erfolgreich um?

• Schulen Sie Mitarbeitende in Lean-Prinzipien und Lean-Denken.
• Nutzen Sie Lean-Tools wie 5S, Kanban und Value Stream Mapping.
• Eliminieren Sie nicht wertschöpfende Tätigkeiten in der Produktion.
• Überwachen und verbessern Sie Prozesse kontinuierlich mithilfe von Echtzeitdaten.

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing ist im Kern eine Denkweise in der Fertigung. Ziel ist es, sämtliche unnötige Verschwendung im gesamten Produktionsprozess zu beseitigen. Wenn alle Verschwendungen entfernt sind, wird Ihr Produktionsprozess „lean“ und soll in der Lage sein, mehr Output bei geringerem Kosten- und Zeitaufwand zu erzeugen.

Dieses Ziel wird erreicht, indem die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien umgesetzt werden, um die 8 anerkannten Verschwendungsarten zu beseitigen. In den folgenden Abschnitten dieses Artikels erklären wir diese 5 Prinzipien und 8 Verschwendungsarten.

Geschichte des Lean Manufacturing

Die Idee einer effizienten, kostengünstigen Fertigung gibt es seit den frühen Tagen der Industriellen Revolution und sie entwickelt sich mit der Zeit stetig weiter. So führte Henry Ford 1913 das Fließbandsystem in die Automobilindustrie ein. Diese Innovation verkürzte die Produktionszeit des Ford Model T von über 12 Stunden auf nur 93 Minuten pro Einheit.

Lean Manufacturing wird jedoch stark dem Toyota Production System (TPS) zugeschrieben. Das TPS wurde eingeführt und entwickelt von Taiichi Ōhno, einem Industrieingenieur bei Toyota, nachdem er 1956 die USA besucht hatte.

Er entwickelte das TPS, indem er aus den Schwächen amerikanischer Automobilhersteller sowie aus dem amerikanischen Supermarktkonzept lernte (bei dem Kunden Produkte direkt aus dem Regal nehmen können). Das TPS-Motto „nur das herzustellen, was benötigt wird, wann es benötigt wird und in der benötigten Menge“ ist ein Lehrbuchbeispiel für Lean Manufacturing.

Das TPS minimiert verschwendete Ressourcen, senkt Toyotas Produktionskosten drastisch und ermöglicht dem Unternehmen, erschwingliche Autos herzustellen. Diese Strategie festigte Toyotas Dominanz in der globalen Automobilindustrie. Im Jahr 2022 verkaufte Toyota rund 10,5 Millionen Fahrzeuge und war damit zum dritten Mal in Folge der weltweit meistverkaufte Automobilhersteller.

Was sind die 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing?

Bevor wir tiefer auf die 5 Prinzipien eingehen, ist es wichtig, zunächst die Idee der 8 Verschwendungsarten im Lean Manufacturing zu verstehen. Schließlich ist das Hauptziel von Lean Manufacturing, einen verschwendungsfreien Produktionsprozess zu schaffen. Hier sind die 8 Verschwendungsarten, die im Lean Manufacturing beseitigt werden sollten:

Fehlerhafte Produkte

Ein fehlerhaftes Produkt bedeutet, dass es die bestehenden Qualitätsanforderungen nicht erfüllt. Manchmal ist ein Fehler kaum sichtbar und beeinträchtigt die Leistung und Sicherheit des Produkts überhaupt nicht, etwa ein kleiner Fleck auf einem neu hergestellten Hemd. Fehler können jedoch auch fatale Folgen haben, etwa eine lose Bremsscheibe an einem Auto.

In jedem Fall müssen fehlerhafte Produkte um jeden Preis vermieden werden. Ein fehlerhaftes Produkt kann zu Produktrückrufen führen, die Ihrem Unternehmen Geld und Zeit kosten. So musste Samsung über 2 Millionen Galaxy Note 7 Smartphones zurückrufen – wegen überhitzender und explosionsgefährdeter Batterien, was das Unternehmen schätzungsweise USD 5.3 Milliarden kostete.

Daher kann diese Form der Verschwendung für Ihr Unternehmen finanziell und zeitlich sehr belastend sein. Noch schlimmer ist es, wenn Ihr fehlerhaftes Produkt einen tödlichen Vorfall verursacht – der Reputationsschaden wäre verheerend. Vermeiden Sie diese Form der Verschwendung daher um jeden Preis.

Überbearbeitung

Wie oben beschrieben, ist ein Produkt, das die Qualitätsanforderungen nicht erfüllt, Verschwendung. Ein Produkt mit übermäßig hoher Qualität kann jedoch ebenfalls Verschwendung sein.

Die Qualität eines Produkts steht in Zusammenhang mit den wertschöpfenden Prozessen in der Montagelinie. Jeder wertschöpfende Prozess kostet Ihr Unternehmen Ressourcen, etwa Materialeinsatz, die Zeit Ihrer Mitarbeitenden sowie Strom oder Kraftstoff, die von den Produktionsanlagen verbraucht werden.

Manchmal hat ein Produkt viele Merkmale, die Kunden gar nicht benötigen – zum Beispiel aufwendige dekorative Schnitzereien an Möbeln für das Niedrigpreissegment. Solche Holzschnitzarbeiten erfordern stundenlange Arbeit eines qualifizierten Schreiners mit speziellen Werkzeugen.

Diese zusätzlichen Prozesse können die Produktionskosten schnell in die Höhe treiben und damit zu einem höheren Verkaufspreis führen. Gleichzeitig interessieren sich Käufer im Niedrigpreissegment in der Regel nicht für aufwendige Verzierungen; sie wollen vor allem erschwingliche Möbel, die ihren Zweck gut erfüllen. Daher wird Ihr höherer Produktionsaufwand durch Überbearbeitung die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Produkts auf dem Markt erheblich beeinträchtigen.

Deshalb ist es wichtig, die Qualität Ihres Produkts auszubalancieren. Ist sie zu niedrig, entstehen Fehler, die zu kostspieligen Rückrufen und Reputationsschäden führen. Eine Überbearbeitung hingegen verschwendet die Ressourcen Ihres Unternehmens und erhöht unnötig den Marktpreis.

Überproduktion

Eine weitere Form der Verschwendung ist die Herstellung von mehr Waren als nötig. Häufig produzieren Unternehmen so viele Güter, dass Vertriebspartner immer über einen ausreichenden Bestand Ihrer Produkte verfügen.

Dadurch sind Ihre Produkte für Kunden jederzeit verfügbar. Das ist ein Beispiel für ein „Push-System“ in der Fertigung – Hersteller produzieren so viel wie möglich und „drücken“ diese Produkte dann in den Markt, damit sie von Kunden gekauft werden.

Auch wenn diese Strategie sinnvoll klingt, kann sie die Ressourcen Ihres Unternehmens verschwenden. Es ist nie garantiert, dass Kunden 100 % Ihrer Produkte kaufen, sodass Sie die Bestände der Vertriebspartner ständig auffüllen müssen.

Besonders bei Produkten mit Verfallsdatum, etwa Lebensmitteln und Medikamenten, ist das Push-System riskant. Wenn ein Produkt sein Verfallsdatum überschritten hat und nicht gekauft wurde, hat es keinen positiven Wert mehr und muss aus dem Regal genommen werden. Das bedeutet, dass die Ressourcen für die Herstellung dieses Produkts verschwendet wurden.

Als Lösung befürwortet Lean Manufacturing ein „Pull-System“ – Hersteller produzieren einen Artikel nur dann, wenn bereits eine Bestellung vorliegt (also ein „Pull“ von Kundenseite). So haben Ihre Produkte immer einen vorgesehenen Abnehmer und werden nie zur Verschwendung.

Das Pull-System ist für das gesamte Konzept des Lean Manufacturing zentral und zugleich die Kernidee von Toyotas TPS. Tatsächlich ist das vierte Prinzip des Lean Manufacturing dem Aufbau eines Pull-Systems in Ihrem Werk gewidmet, um Überproduktion zu verhindern. Wir gehen auf den Vergleich von Pull- und Push-Systemen näher ein, wenn wir das vierte Prinzip des Lean Manufacturing erläutern.

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Unausgelastete Ressourcen

Unausgelastete Ressourcen sind Ressourcen (wie Maschinen, Mitarbeitende, Gebäude usw.), die nicht arbeiten, weil sie auf etwas warten müssen. Wenn zum Beispiel eine Maschine in Ihrer Montagelinie ausfällt, müssen Sie einen Techniker rufen, die benötigten Ersatzteile beschaffen und die Reparatur durchführen. Dieser Prozess kann einige Tage oder bei weiteren Hindernissen sogar länger dauern.

Während dieser Ausfallzeit produziert die betroffene Montagelinie keine Güter wie vorgesehen, und Ihre Mitarbeitenden arbeiten nicht so, wie sie sollten. Diese enorme Ressourcenverschwendung belastet Ihr Unternehmen weiterhin mit Kosten wie Löhnen und Instandhaltungskosten, obwohl die Produktion stillsteht.

Dieses Problem lässt sich durch vorbeugende Maßnahmen lösen, etwa durch regelmäßige Total Productive Maintenance (TPM).

Lagerhaltung

Viele gehen davon aus, dass große Lagerflächen für jedes Produktionsunternehmen unverzichtbar sind. Der Bedarf an Lagerung in Ihrem Werk kann aus vielen Richtungen entstehen, zum Beispiel durch:

• Materialien und Komponenten, die in Ihrem Produktionsprozess verwendet werden
• Fertige Produkte, die auf den Versand an Vertriebspartner oder Kunden warten
• Überschüssige Materialien, Komponenten, Produkte, Maschinen und Produktionswerkzeuge

Auch wenn das essenziell erscheinen mag, kann es Ihre Finanzen belasten. Lagerfläche bedeutet, dass Sie Lagerhallen bauen oder anmieten müssen.

Wenn sich Ihr Werk in einem gefragten Industriegebiet befindet, sind die Grundstückskosten pro Quadratmeter in der Regel hoch. Hinzu kommen Personalkosten für das Lager und die Kosten für ein Lagerverwaltungssystem – und schon steigen Ihre Produktionskosten erheblich.

Deshalb befürworten Lean-Manufacturing-Praktiker ein Pull-System, um den Lagerbedarf wann immer möglich zu minimieren. Die Formulierung des Toyota-TPS „nur das herzustellen, was benötigt wird, wann es benötigt wird und in der benötigten Menge“ passt perfekt zu diesem Ziel, den Lagerbedarf zu minimieren.

Transport

Auch der Transport von Gütern von Punkt A nach Punkt B kann eine Form der Verschwendung sein. Für die Herstellung komplexer Produkte lagern Hersteller bestimmte Komponenten oft an Drittanbieter aus. Die Automobilindustrie ist ein gutes Beispiel.

Das Fahrgestell eines Autos wird vielleicht in Land A produziert, die Motoren in Land B, die Reifen in Land C, und alles wird in Land D zum fertigen Fahrzeug montiert. Anschließend wird dieses Auto in Land E verkauft. Dieser Prozess verursacht enorme Transport- und Lagerkosten, ganz zu schweigen von Importzöllen bei jedem Grenzübertritt.

Die Nähe zu Rohstoffen und wettbewerbsfähige Lohnkosten rechtfertigen diese komplexe Lieferkette manchmal. Wenn nicht, ist es am besten, Materialquellen, Komponentenlieferanten, Produktionsstätten und Distributionszentren nahe beieinander zu haben, um verschwenderische Transportkosten zu senken.

Unnötige Bewegungen

Diese Form der Verschwendung weist viele Ähnlichkeiten mit der vorherigen auf. Hier geht es jedoch um übermäßige Bewegungen von Personen innerhalb einer Produktionsstätte. Ja, selbst die Wege Ihrer Mitarbeitenden innerhalb des Werks können die Ressourcen Ihres Unternehmens verschwenden. Aber warum?

Nehmen wir an, Sie haben eine Fabrik normaler Größe mit einer Fläche von 20.000 Quadratmetern. Produktionsstationen liegen jeweils mehrere Dutzend Meter voneinander entfernt. In der Mitte der Fabrik gibt es eine zentrale Werkzeugstation.

Gleichzeitig befinden sich Umkleiden, Spinde, Kantinen und Toiletten nur an den Enden des Gebäudes. Bei diesem Layout müssen Mitarbeitende zwischen Produktionsstationen hin- und hergehen, um Ausrüstung an der zentralen Werkzeugstation zu holen und zurückzubringen. Dabei müssen sie sich gelegentlich bücken, den Körper beugen, eine Leiter steigen oder andere zusätzliche körperliche Bewegungen ausführen, die Zeit und Kraft kosten.

Zudem sind Mitarbeitende nur Menschen und müssen gelegentlich Pausen machen. Rechnen Sie also auch die Wegezeiten für diese Tätigkeiten mit ein. Wie Sie sehen, summiert sich die Zeit für Gehen und andere körperliche Bewegungen schnell. Produktionsmitarbeitende werden oft stundenweise bezahlt, und auch diese unproduktive Zeit belastet Ihr Budget.

Stellen Sie sich vor, wie viele Minuten jeden Tag allein fürs Gehen aufgewendet werden. Über das Jahr hinweg kann sich das sogar auf Stunden statt Minuten summieren.

Eine gute Lösung ist die Installation einer automatisierten Montagelinie in Ihrem Werk. So müssen Mitarbeitende nicht mehr laufen, um ihre Aufgaben zu erledigen; stattdessen kommen die Aufgaben zu den Mitarbeitenden.

Dadurch haben Mitarbeitende den ganzen Tag über einen festen Arbeitsplatz und müssen sich nicht ständig bewegen. Auch die Platzierung von Einrichtungen wie Toiletten, Spinden und Snack- & Getränkeautomaten in der Nähe ihrer Arbeitsplätze ist eine sinnvolle Ergänzung.

Nicht ausgeschöpfte personelle Ressourcen

Die letzte Form der Verschwendung – und vielleicht die am schwersten zu erkennende – besteht darin, die Ressourcen Ihrer Mitarbeitenden nicht voll auszuschöpfen. Diese Ressourcen können in verschiedenen Formen vorliegen, etwa als Wissen, Fähigkeiten und Zeit.

So verfügen Shopfloor-Mitarbeitende durch ihre tägliche Arbeit im Werk über erhebliche Produktionskenntnisse und Praxiserfahrung. Wichtige Unternehmensentscheidungen werden jedoch meist vom oberen Management getroffen – oft, ohne die Meinungen dieser erfahrenen und kenntnisreichen Mitarbeitenden einzuholen. Oder betriebswirtschaftliche Anliegen des oberen Managements überlagern die technischen Bedenken der Shopfloor-Mitarbeitenden.

Infolgedessen wirkt sich diese Informationslücke in der Entscheidungsfindung naturgemäß auf die Qualität der Managemententscheidungen aus. Manchmal führt diese Vernachlässigung zu Unternehmenskatastrophen. So wurde dem oberen Management von Boeing vorgeworfen, die Sicherheitsbedenken von Mitarbeitenden hinsichtlich der Boeing 737 Max ignoriert zu haben. Dieses Ereignis führte letztlich zu zwei tödlichen Abstürzen mit 346 Todesopfern. Nutzen Sie Ihre personellen Ressourcen daher niemals unzureichend.

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Was sind die 5 Prinzipien des Lean Manufacturing?

Im Lean Manufacturing müssen 5 Prinzipien befolgt werden. Darüber hinaus müssen diese Prinzipien nacheinander umgesetzt werden, da sie miteinander verbunden sind. Das Hauptziel dieser Prinzipien ist ein verschwendungsfreier Produktionsprozess. Hier sind die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien:

Prinzip 1: Ermitteln, was Ihre Kunden wertschätzen

Was ist Wert?

Der erste Schritt bei der Umsetzung der Lean-Manufacturing-Prinzipien besteht darin, zu ermitteln, was Ihre Kunden an Ihren Produkten wertschätzen. Wert bezieht sich auf den Nutzen, den Ihre Kunden durch den Erwerb Ihrer Produkte erhalten. Was wollen Kunden also von Ihren Produkten? Welche Aspekte Ihrer Produkte erwarten Kunden?

• Ist es die Qualität Ihrer Produkte?
• Die Erschwinglichkeit Ihrer Produkte?
• Die Merkmale Ihrer Produkte im Vergleich zu denen Ihrer Wettbewerber?
• Die einfache Wartung Ihrer Produkte?
• Die leichte Verfügbarkeit von Servicepunkten und Ersatzteilen?
• Der allgemeine Ruf Ihrer Marke?
• Oder eine Kombination aus allem?

Es ist entscheidend, zunächst zu verstehen, warum Ihre Kunden bereit sind, Geld für Ihre Produkte auszugeben, bevor Sie weitergehen.

Wie finden Sie heraus, was Ihre Kunden wertschätzen?

Es gibt mehrere Wege, um herauszufinden, was Ihre Kunden wertschätzen. Intern können Sie in Ihrem Unternehmen eine Brainstorming-Sitzung organisieren. Daran sollten die Vertriebs- und Kundenserviceabteilungen beteiligt sein, da sie den engsten Kontakt zu Ihren Kunden haben.

Stellen Sie Ihrem Vertriebs- und Kundenservice-Team in dieser Aktivität folgende Fragen:

• Warum entscheiden sich Kunden für bzw. gegen unsere Produkte?
• Sind unsere Produkte unseren Wettbewerbern überlegen oder unterlegen? Und in welchen Aspekten?
• Welche häufigen Komplimente und Beschwerden äußern unsere Kunden nach dem Kauf unserer Produkte?
• Sind Ihre Kunden bereit, Ihre Produkte weiterzuempfehlen? Und warum bzw. warum nicht?

Sie können auch produktionsnahe Abteilungen einbeziehen, damit Ihre Produktionsmitarbeitenden die Inputs aus Vertrieb und Kundenservice direkt umsetzen können.

Extern können Sie jederzeit eine Kundenzufriedenheitsumfrage durchführen. Diese kann auf verschiedene Weise erfolgen – von Fragebögen per E-Mail bis hin zu persönlichen Interviews, wenn Kunden in Ihrem Geschäft oder Ihrer Einrichtung anwesend sind.

Kundenfeedback ist für jedes Unternehmen essenziell, auch wenn keine Lean-Manufacturing-Einführung geplant ist. Laut der Global State of Customer Service Survey von Microsoft aus dem Jahr 2019 wünschen sich 89 % der Kunden, dass Hersteller einen Kanal bereitstellen, über den Kunden Feedback geben können. Deshalb ist es für jede Organisation entscheidend, auf die Stimme ihrer Kunden zu hören.

Ihre Kunden zu erreichen und ihre Ideen zu hören, ist tatsächlich ein anspruchsvoller Schritt – aber ein kritischer für Lean Manufacturing. Die Ergebnisse dieses Schritts werden die nächsten Phasen Ihres Übergangs zu Lean Manufacturing stark beeinflussen.

Prinzip 2: Value Stream Mapping

Wenn die Werte identifiziert sind, ist es Zeit für das nächste Lean-Manufacturing-Prinzip: Value Stream Mapping. Aber was ist ein Wertstrom? Und wie bilden Sie Ihren Wertstrom ab?

Ein Wertstrom bezeichnet den Fluss der Ressourcen über den gesamten Lebenszyklus Ihres Produkts, einschließlich:

1. Der Materialien und Komponenten, die zur Herstellung dieses Produkts benötigt werden
2. Des Transports dieser Materialien und Komponenten zu Ihren Produktionsstätten/Lagern
3. Der Lagerung dieser Materialien und Komponenten in Ihren Produktionsstätten/Lagern
4. Des gesamten Produktionsprozesses dieses Produkts (einschließlich Qualitätskontrolle)
5. Des Transports und der Distribution dieses Produkts an Kunden
6. Der Nutzung dieses Produkts durch Ihre Kunden
7. Der Entsorgung dieses Produkts durch Ihre Kunden (einschließlich Recycling, Wiederverkauf und Verschrottung – falls zutreffend)

Nach der Identifizierung des Wertstroms empfiehlt es sich, diesen visuell in einem Flussdiagramm darzustellen, um ein besseres Gesamtbild zu erhalten. Es wird empfohlen, für jedes Produkt Ihres Unternehmens eine eigene Wertstromkarte zu erstellen.

Das folgende Beispiel des National Institute of Standards and Technology des US-Handelsministeriums veranschaulicht, wie ein Value Stream Mapping aussieht.

Wichtig ist auch, die benötigten Ressourcen (einschließlich Zeit) für den gesamten Produktionsprozess dieses Produkts ausdrücklich einzubeziehen. Mit diesen Informationen können Sie Ihre Ressourcen besser steuern – darauf gehen wir in den nächsten Schritten der Lean-Manufacturing-Strategie ein.

Prinzip 3: Einen Lean-Manufacturing-Flow schaffen

Nachdem der Wertstrom Ihrer Produkte visuell abgebildet wurde, ist es Zeit für die Analyse. Prüfen Sie, ob sich in Ihrer Wertstromkarte eine der folgenden 8 Verschwendungsarten befindet:

• Fehlerhafte Produkte
• Übermäßige Bearbeitung
• Überproduktion
• Unausgelastete Ressourcen
• Lagerhaltung
• Unnötige Bewegungen
• Transport
• Nicht ausgeschöpfte personelle Ressourcen

Beispiel für Verschwendung: Unausgelastete Ressourcen

Wenn eine Form der Verschwendung erkannt wurde, sollten Sie sie sofort beseitigen. Ein häufiges Beispiel ist etwa ein Produktionsengpass aufgrund eines Qualitätskontrollprozesses. Diese Verschwendung kann in die Kategorien „unausgelastete Ressourcen“ und „Überproduktion“ fallen.

Produktionsstätten verfügen in der Regel über einen Qualitätskontrollprozess, um Branchenstandards einzuhalten. Manchmal kann das Qualitätsteam jedoch nur einen Bruchteil der Produkte prüfen, die ein Werk in einem bestimmten Zeitraum produziert.

Viele Produkte müssen warten, bevor sie überhaupt vom Qualitätsteam geprüft werden. Infolgedessen müssen auch die Mitarbeitenden in den nächsten Schritten der Produktion und Distribution warten und sind eine Zeit lang untätig. Oder ein Qualitätskontrollprozess ist so streng und zeitaufwendig, dass Produkte warten müssen, bis sie endlich geprüft werden können. Dieses Problem tritt häufig in Branchen mit besonders strengen Sicherheitsstandards auf, etwa in der Automobilindustrie. Fahrzeuge müssen verschiedene Tests wie Sicherheits-, Emissions- und Leistungsprüfungen bestehen, bevor sie als straßentauglich gelten.

Infolgedessen stehen Ihre Produkte eine Zeit lang still, anstatt direkt in den nächsten Produktionsschritt oder unmittelbar in den Vertrieb zu gehen. Wenn sich untätige Waren stark angesammelt haben, müssen Sie möglicherweise eine Lagerfläche wie ein Warenlager bauen oder mieten, was Ihre Produktionskosten ebenfalls erhöht.

Kanban-Board: Beispiel für ein Lean-Manufacturing-Tool in der Praxis

Eine gute Lösung gegen diese Form der Verschwendung ist die Einführung eines Kanban-Boards in der Montagelinie. Es handelt sich um ein Board, das Ihren gesamten Produktionsprozess visualisiert. Es zeigt die bestehenden Produktionsphasen und welche Produkte sich aktuell in diesen Phasen befinden. Ein Kanban-Board kann physisch oder digital sein.

Zu den grundlegendsten Phasen eines Kanban-Boards gehören „To Do“ (für Aufgaben, die noch nicht begonnen haben), „In progress“, „Testing“, „Done“ und „Backlog“ (für verzögerte Prozesse). Natürlich haben unterschiedliche Branchen unterschiedliche Produktionsphasen.

Ein Kanban-Board bietet einen Überblick über die Produktionsaktivitäten in Ihrem Werk. Damit können Sie Engpässe leicht erkennen und gezielt Maßnahmen zu deren Behebung einleiten. Außerdem sieht Ihr Produktionsteam, wie viele Produkte noch auf die Qualitätskontrolle warten.

Mit diesen Informationen kann es die Produktionsgeschwindigkeit anpassen, damit nicht zu viele Produkte untätig auf die Qualitätskontrolle warten. Diese Strategie verhindert, dass stillliegende Produkte zu viel Lagerfläche in Ihrer Produktionsstätte belegen.

Warum die Beseitigung von Verschwendung im Lean Manufacturing so wichtig ist

Die Beseitigung von Verschwendung ist für jede Produktionsstätte entscheidend, die Lean Manufacturing umsetzen möchte. Das Entfernen der 8 Verschwendungsarten ist die Kernidee des Lean Manufacturing.

Eine Produktionsstätte gilt als „lean“, wenn sie keine Verschwendung mehr aufweist. Wie das Beispiel des Rückstaus in der Qualitätskontrolle zeigt, kostet Verschwendung Ihr Unternehmen Geld, Zeit und Platz. Deshalb ist es in Ihrem besten Interesse, Verschwendung so früh wie möglich zu erkennen und zu beseitigen.

Prinzip 4: Ein Pull-System etablieren

Wenn die ersten 3 Prinzipien korrekt angewendet wurden und sämtliche Verschwendung entfernt wurde, kann Ihre Produktionsstätte bereits als „lean“ gelten. Die Effizienz Ihrer Produktionsstätte lässt sich jedoch weiter steigern, indem Sie gemäß den Lean-Manufacturing-Idealen ein Pull-System etablieren. Doch was ist ein Pull-System?

Was ist ein Pull-System?

Das Pull-System im Lean Manufacturing bezeichnet das Konzept, bei dem ein Produkt nur dann hergestellt wird, wenn bereits Kundennachfrage dafür besteht. Es ist, als würde der Kunde das Produkt aus der Fabrik „ziehen“ – daher der Name. Ohne Kundennachfrage werden im Pull-System keine Produkte hergestellt.

Das Push-System ist das Gegenteil des Pull-Systems. In einem Push-System wird ein Produkt ohne konkrete Nachfrage produziert – in der Regel auf Basis von Marktprognosen – und dann an potenzielle Kunden „gedrückt“, also vermarktet und distribuiert.

Warum ist ein Pull-System besser als ein Push-System?

Aus Sicht des Lean Manufacturing wird ein Pull-System aufgrund der folgenden Vorteile stets einem Push-System vorgezogen:

• Geringere Wahrscheinlichkeit von Über- oder Unterproduktion
• Weniger Lagerfläche erforderlich
• Das Produktionsteam ist weniger wahrscheinlich über- oder unterbesetzt
• Erzeugt weniger Verschwendung
• Effizienteres Distributionssystem
• Kein Risiko von Fehlern in Marktprognosen

Wie etablieren Sie ein Pull-System in Ihrem Werk?

Es gibt kein spezifisches Protokoll für die Einführung eines Pull-Systems in einer Produktionsstätte. Das Pull-System selbst ist lediglich ein Konzept, kein konkretes Verfahren.

Der einfachste Weg, mit einem Pull-System zu beginnen, ist der Einsatz von Kanban-Boards (vorzugsweise digital) in Ihrer Produktionsstätte. So kann jeder die bestehenden Kundenaufträge und deren Produktionsfortschritt in Ihrer Montagelinie sehen.

Darüber hinaus können Sie Customer Relationship Management (CRM)-Software in Ihr digitales Kanban-Board integrieren. So wird Ihr Team bei eingehenden Bestellungen Ihrer Kunden automatisch benachrichtigt und startet den Produktionsprozess für diese Aufträge.

Prinzip 5: Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)

Zu guter Letzt ist das fünfte Prinzip des Lean Manufacturing die kontinuierliche Verbesserung (oder Kaizen auf Japanisch). Im Gegensatz zu den vorherigen vier Prinzipien mit ihren konkreten Schritten ist dieses Prinzip eher philosophischer Natur.

Die Idee des Lean Manufacturing muss in jedem einzelnen Mitarbeitenden Ihres Unternehmens verankert sein. Lean Manufacturing einfach nur umzusetzen, reicht nicht aus – alle müssen auch „lean denken“. Mitarbeitende, die „lean denken“, werden jede Form der Verschwendung, die sie sehen, automatisch beseitigen, selbst ohne Anweisung ihres Vorgesetzten.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Lean Manufacturing bei Ihren Mitarbeitenden zu verankern. Der einfachste Weg sind natürlich Schulungsprogramme und Seminare zum Lean Manufacturing.

Es gibt keinen besseren Ort, Lean Manufacturing zu lernen, als bei dem Unternehmen, das es entwickelt hat: Toyota. In der Toyota Lean Academy können Sie Schulungsprogramme für Mitarbeitende anfragen und über Beratungsleistungen auf deren Fachwissen zugreifen.

Zusätzlich können Sie tägliche Stand-up-Meetings einführen. In diesem kurzen Meeting sollten Mitarbeitende folgende Fragen beantworten:

• Woran haben Sie gestern gearbeitet? Wie ist es gelaufen?
• Welche Aufgaben werden Sie heute erledigen?
• Sehen Sie Hindernisse für diese Aufgaben?

So ist der Arbeitsfortschritt jedes Mitarbeitenden nachvollziehbar, und Hindernisse können sofort angegangen werden.

Azumuta als Lean-Manufacturing-Tool

Nachdem Sie nun die Prinzipien des Lean Manufacturing verstanden haben, ist es Zeit, sie in der Praxis anzuwenden. Für die Umsetzung der 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien benötigen Sie die besten am Markt verfügbaren Tools.

Azumuta ist Ihr zentraler Begleiter bei der Umsetzung der 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien und bei der Beseitigung der 8 Verschwendungsarten. So unterstützt es Sie:

Digitale Arbeitsanweisungen

Sind Sie es leid, ständig fehlerhafte Produkte in Ihrer Montagelinie zu finden? Musste Ihr Unternehmen schon einmal einen Produktrückruf organisieren? Wenn ja, ist unser Modul Digitale Arbeitsanweisungen die Lösung. Das Modul digitale Arbeitsanweisungen ist das perfekte Tool, um Fehler und übermäßige Bearbeitung zu vermeiden – zwei Verschwendungsarten im Lean Manufacturing.

Mit unserer Drag-and-Drop-Oberfläche erstellen Sie in nur wenigen Minuten mühelos visuell intuitive Arbeitsanweisungen. Grafikdesign- oder Programmierkenntnisse sind nicht erforderlich. Unsere Arbeitsanweisungen ermöglichen es Ihnen außerdem, Videos, Symbole, Schaubilder und andere visuelle Elemente einfach einzubinden.

Darüber hinaus sind unsere Arbeitsanweisungen zu 100 % papierlos und können auf jedem PC, Tablet, Smartphone und anderen unterstützten Geräten mit Bildschirm angezeigt werden. Verabschieden Sie sich von fehlerhaften Produkten und übermäßiger Bearbeitung.

Zusätzlich können Sie ein Lean-Manufacturing-Value-Stream-Mapping erstellen. Nutzen Sie einfach unser benutzerfreundliches Designer-Tool und entwerfen Sie eine visuell intuitive Wertstromkarte.

Interessanterweise kann unser Modul nicht nur zum digitalen Erstellen und Teilen von Arbeitsanweisungen genutzt werden, sondern auch dazu, Feedback von Ihren Shopfloor-Mitarbeitenden einzuholen. Wenn sie Probleme finden oder Bedenken in der Montagelinie haben, können sie diese direkt an ihre Vorgesetzten melden. Begrüßen Sie eine fehlerfreie Montagelinie dank dieser 2-Wege-Kommunikationsfunktion.

Erfahren Sie mehr über die Digitalen Arbeitsanweisungen von Azumuta

Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik

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Qualitätsmanagement

Müssen Sie als Supervisor oder Projektmanager ständig zwischen zahlreichen Produktionsstationen in Ihrem Werk hin- und hergehen? Wünschen Sie sich, Daten aus Ihrer Montagelinie zu erfassen und vollständige Transparenz bequem von Ihrem Schreibtisch aus zu haben?

Mit unserem Modul Qualitätsmanagement können Sie genau das tun. Es kann mit verschiedenen Peripheriegeräten verbunden werden – von digitalen Drehmomentschlüsseln bis hin zu Waagen.

Daten aus diesen Peripheriegeräten können direkt an Ihren PC, Ihr Tablet und Ihr Smartphone übertragen werden. So müssen Sie weder Zeit noch Energie verschwenden, um zwischen verschiedenen Produktionsstationen hin- und herzugehen.

Dadurch erhalten Sie ein Echtzeit-Dashboard zur Datenvisualisierung, das Ihnen 100 % Transparenz über Ihren Shopfloor bietet. Im Lean Manufacturing können Sie Ihr Produktionstempo leicht verfolgen und jederzeit anpassen, um Über- und Unterproduktion zu vermeiden. Sie können außerdem prüfen, ob Maschinen oder Mitarbeitende untätig sind, damit keine Ihrer Ressourcen verschwendet wird.

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Qualitätssicherung

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Skill Matrix & Training

Das letzte Prinzip des Lean Manufacturing ist Kaizen, also kontinuierliche Verbesserung. Und es gibt keinen besseren Weg, die Leistung Ihres Teams durch regelmäßige Schulungsprogramme kontinuierlich zu steigern, als mit unserem Modul Skill Matrix & Training,

Mit diesem Modul können Sie kurz- und langfristige Entwicklungsprogramme für Mitarbeitende einfach planen. Dank des Zugriffs über mehrere Geräte und Konten lassen sich Ihre Schulungspläne mit Ihren Teammitgliedern teilen.

Darüber hinaus sendet unsere App automatische Benachrichtigungen an deren Geräte oder notwendige Informationen, etwa über eine bevorstehende Schulung.

Außerdem können Sie den Kompetenzstand Ihrer Mitarbeitenden über unsere Skill-Matrix-Funktion bewerten und nachverfolgen. Mit einer Skill Matrix können Sie Aufgaben delegieren und Dienstpläne nach Bedarf erstellen, sodass die richtigen Mitarbeitenden entsprechend ihrer Fähigkeiten die richtigen Aufgaben übernehmen.

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Audits & Digitale Checklisten

Sie haben alle 5 Prinzipien des Lean Manufacturing in Ihrem Werk umgesetzt. Haben Sie dabei auch alle 8 Verschwendungsarten beseitigt … oder nicht?

Die Umsetzung von Lean Manufacturing in einem Werk ist anspruchsvoll, und alles allein im Blick zu behalten, ist nie einfach. Denken Sie daran: Sie können es sich nicht leisten, auch nur einen einzigen Schritt zu überspringen, da dies Ihren Plan, zu einem Lean-Hersteller zu werden, aus der Bahn werfen und zunichtemachen könnte.

Das Modul Audits & Digitale Checklisten ist die Antwort auf dieses Problem. Damit können Sie nahtlos umfassende digitale Checklisten erstellen, sodass Sie nie unbeabsichtigt einen einzigen Schritt auslassen. Sie können diese auch mit Ihrem Team teilen, um vollständige Verantwortlichkeit sicherzustellen und Ihren Kolleginnen und Kollegen zu ermöglichen, sie gegenzuprüfen und dazu beizutragen.

Selbst wenn Sie den Übergang zu Lean Manufacturing bereits abgeschlossen haben, können Sie immer noch prüfen, ob weiteres Verbesserungspotenzial besteht. Nutzen Sie die Audit-Funktionen, um ein internes Audit in Ihrem Unternehmen durchzuführen und zu prüfen, ob noch Formen von Verschwendung vorhanden sind. Dank unserer leistungsunterstützenden und zeitsparenden Funktionen werden sich Ihre Audits kinderleicht anfühlen.

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Kostenloses Lean-Manufacturing-E-Book als PDF

Zusätzlich zu den leistungsstarken Tools oben ist es ebenso wichtig, die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien und 8 Verschwendungsarten auch theoretisch zu verstehen. Und noch wichtiger: Es ist entscheidend, die „Lean-Denkweise“ in Ihrem Team zu verankern, um eine kontinuierliche Verbesserung in Ihrer Fabrik sicherzustellen.

Damit Sie direkt loslegen können, stellen wir Ihnen unten ein Lean-Manufacturing-E-Book als PDF zum kostenlosen Download zur Verfügung

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