À l’ère d’une concurrence intense, les fabricants doivent s’améliorer en continu. Taiichi Ōhno, pionnier du concept moderne de lean manufacturing, a dit un jour : « sans standards, il ne peut y avoir d’amélioration. » La standardisation est en effet la pierre angulaire de toute amélioration dans le secteur manufacturier.
Par conséquent, chaque activité de production doit être standardisée. Le résultat de cette standardisation est appelé standard work. Mais comment cela fonctionne-t-il réellement ? Et pourquoi est-ce nécessaire ?
Dans cet article, nous aborderons les bases du standard work et la manière de le mettre en œuvre. Nous expliquerons également comment vous pouvez utiliser des outils numériques pour générer efficacement du standard work sur votre atelier.
À la fin de cet article, vous trouverez un modèle gratuit de Standard Operating Procedures & Work Instructions pour répondre à vos besoins en standard work. Ainsi, après avoir lu cet article, vous pourrez immédiatement standardiser les activités de production de votre usine.
Quick FAQs to get you up to speed
Le Standard Work est un processus structuré et répétable qui définit la meilleure manière d’exécuter une tâche de façon efficace et cohérente dans l’industrie manufacturière.
Il élimine les variations de processus, réduit les erreurs et garantit que les opérateurs suivent la méthode la plus efficace pour une tâche.
- Takt Time – Le temps disponible pour réaliser une unité de travail.
- Work Sequence – Les étapes exactes pour exécuter correctement une tâche.
- Standard Inventory – Les matériaux et outils nécessaires pour une production cohérente.
Oui. Le Standard Work aide les entreprises à maintenir la conformité avec ISO 9001, le Lean Manufacturing et Six Sigma en garantissant une qualité et une efficacité constantes.
Sans cela, les équipes développent leurs propres habitudes de travail, ce qui entraîne des inefficacités, des défauts qualité et une hausse des coûts de production.
- Documentez la meilleure méthode de travail connue pour chaque tâche.
- Formez les employés à suivre le processus standardisé.
- Utilisez des supports visuels comme des graphiques et des instructions de travail numériques.
- Améliorez en continu à partir des retours en temps réel et des données de performance.
Qu’est-ce que le Standard Work ?
Le standard work est un ensemble de procédures standardisées nécessaires pour réaliser un processus de production. Le terme « processus de production » est relativement large dans ce contexte.
Il peut s’agir d’une tâche autonome simple. Par exemple, comment fixer une roue à une voiture. Il peut aussi s’agir d’une combinaison de plusieurs tâches pour fabriquer un produit entièrement fonctionnel à partir de zéro. Par exemple, comment assembler des composants provenant de nos fournisseurs pour obtenir une voiture complètement montée.
L’objectif principal du standard work est d’identifier les meilleures pratiques pour chaque processus de production. Ensuite, ces pratiques sont compilées dans un ensemble organisé de work instructions.
Grâce à ces work instructions, les employés de votre atelier disposent toujours d’une référence claire pour exécuter leurs tâches. En outre, leurs opérations restent toujours alignées sur les meilleures pratiques existantes.
La création du standard work d’un processus de production comprend 2 phases : la documentation et la standardisation. Voici un aperçu rapide de ces deux phases :
Documentation
Dans le standard work, la documentation consiste à recueillir des données et des informations à partir du processus de production existant. La phase de documentation comprend généralement les étapes suivantes :
- Identifier le processus de production qui sera standardisé.
- Documenter en détail le processus de production existant. Par exemple, répertorier les séquences de travail existantes, noter les méthodes et outils utilisés par les opérateurs de l’atelier, et prendre des photos et vidéos du processus de production existant.
- Recueillir des données sur les statistiques de production pertinentes. Par exemple, le lead time, le débit de production et le taux de FTR.
- Demander aux opérateurs de votre atelier leur retour sur le processus de production existant.
Effectuer un Gemba Walk est une méthode recommandée pour la phase de documentation. Consultez le guide ci-dessous pour savoir comment réaliser efficacement un Gemba Walk.
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Standardisation
La standardisation consiste à créer des documents écrits qui serviront de work instructions pour un processus de production donné. En utilisant les données recueillies lors de la phase de documentation, suivez les étapes suivantes :
1. Analysez les faiblesses du processus de production existant et définissez un objectif d’amélioration. Que pouvons-nous améliorer ?
Pouvons-nous réaliser ce processus de production plus rapidement ? Pouvons-nous le faire avec moins de ressources ? Pouvons-nous minimiser les écarts potentiels dans ce processus de production ? Voici quelques-unes des questions généralement posées lors de la recherche de la meilleure pratique pour un processus de production.
2. Une fois l’objectif d’amélioration défini, déterminez comment l’atteindre. Est-ce en acquérant des machines plus avancées ? En adoptant les techniques de production les plus récentes ? En éliminant les gaspillages existants ?
Il existe d’innombrables façons d’atteindre un objectif d’amélioration. Il est crucial de réfléchir à votre stratégie d’amélioration avec tous les membres de votre équipe, en particulier les opérateurs de votre atelier. Plus vous disposez d’informations, meilleure sera la qualité de votre stratégie d’amélioration.
3. Formalisez cette stratégie dans des documents de work instructions
Une fois ces work instructions rédigées, elles doivent être compilées et organisées dans un document unique. Cette compilation de work instructions est ce que nous appelons un standard work.
Ensuite, assurez-vous que les opérateurs de votre atelier connaissent parfaitement votre standard work et le respectent. Il existe de nombreuses façons d’ancrer le standard work auprès des opérateurs de votre atelier, par exemple :
- Utiliser le standard work comme support de formation des employés.
- Mettre à disposition un document de standard work facilement accessible à chaque poste de travail.
- Mettre en place un système de contrôle qualité en ligne. Ainsi, les écarts par rapport au standard work seront détectés immédiatement.
Nous avons couvert les phases de création d’un standard work. Il est maintenant temps d’aller plus loin et de voir quelles informations un document de standard work doit toujours contenir :
Réunion d’équipe d’ingénierie avec technicien et opérateur. Travail d’équipe dans une usine industrielle et concept de fabrication.
Checklist du Standard Work
Divers éléments peuvent être inclus dans un standard work. Néanmoins, 3 éléments clés doivent toujours figurer dans tout standard work. Ces éléments sont essentiels pour garantir la cohérence et l’efficacité. Quels sont les 3 éléments clés du standard work ?
Liste d’inventaire
La liste d’inventaire désigne la liste des éléments nécessaires à l’exécution d’un processus de production, tels que :
- Les matériaux et composants utilisés dans le processus de production.
- Les machines et outils utilisés.
- Les vêtements et équipements de sécurité que les opérateurs de l’atelier doivent porter (le cas échéant).
N’oubliez pas d’inclure la quantité et l’unité de mesure de chaque élément. Par exemple : « Pour fixer les pédales au cadre d’un vélo, vous devez utiliser 4 unités d’écrous de 8 millimètres. »
Avec une liste d’inventaire clairement communiquée, les opérateurs de votre atelier sauront toujours quels éléments ils doivent préparer et utiliser dans le processus de production. Cela permet de standardiser la qualité de vos produits et de minimiser les écarts.
Il est également conseillé de préciser clairement où sont stockés les matériaux, composants, outils et équipements de sécurité. Sinon, les opérateurs de votre atelier devront les chercher eux-mêmes, ce qui fait perdre un temps précieux au processus.
Séquence de travail
Un autre élément clé de tout standard work est la séquence de travail d’un processus de production. Une séquence de travail est l’ordre des tâches à effectuer pour achever un processus de production. Une séquence de travail idéale comprend généralement :
- L’ordre précis de toutes les tâches.
- Une instruction détaillée et explicite de ce qui doit être fait dans chaque tâche (y compris sa préparation).
- Le résultat attendu pour chaque tâche.
- Une liste des problèmes courants survenant dans ces tâches et leurs solutions.
- Les précautions de sécurité au poste de travail.
- Les coordonnées d’un superviseur responsable de l’ensemble du processus de production.
L’ajout d’éléments visuels tels que des images, des vidéos, des symboles et des modèles 3D à la séquence de travail est fortement recommandé. Ils faciliteront grandement le suivi de la séquence de travail. Les éléments visuels dans une séquence de travail éliminent toute ambiguïté possible du côté de vos employés.
Les éléments visuels dans la séquence de travail montrent directement ce qu’il faut faire. En revanche, avec des séquences de travail basées sur du texte, les opérateurs de votre atelier doivent faire appel à leur imagination pour interpréter les instructions lors de l’exécution d’une tâche. Cela laisse une grande place aux écarts dans leur travail.
Si les produits fabriqués ont plusieurs configurations, il est préférable de disposer de plusieurs variants de la séquence de travail. Ainsi, votre séquence de travail pourra prendre en charge un plus large éventail d’options de configuration produit.
Cette fonctionnalité est pratique dans les secteurs où les clients disposent de nombreuses options de configuration produit. Les industries automobile, de la défense et du mobilier sont de bons exemples de secteurs où les produits sont généralement hautement configurables pour répondre aux demandes des clients.
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Temps
Un autre élément crucial qui doit figurer dans tout standard work est le temps. Plus précisément, le Cycle Time et le Takt Time. Mais que sont-ils ? Quel est leur rôle dans la fabrication ? Et comment calculer le Takt Time et le Cycle Time ?
Takt Time
Le Takt Time est un indicateur couramment utilisé pour planifier la production. Le Takt Time s’obtient en divisant le temps de production disponible chaque jour (généralement mesuré en secondes ou en minutes) par le nombre moyen de demandes clients pour un produit chaque jour.
Voici la formule du Takt Time :
Par exemple, une usine d’eau en bouteille fonctionne 24 heures par jour (soit 1 440 minutes). Si la demande client est répartie uniformément sur la semaine, cette usine doit produire 7 200 bouteilles d’eau par jour. Comment calculer le Takt Time ?
La formule du Takt Time est le temps de production moyen par jour / la demande client par jour.
Ainsi, 1 440 minutes / 7 200 bouteilles d’eau = 0,2 minute/bouteille d’eau (12 secondes pour chaque bouteille d’eau).
Le Takt Time de l’usine est donc de 12 secondes. Si elle veut suivre la demande du marché, l’usine doit produire 1 bouteille d’eau toutes les 12 secondes.
Cycle Time
Le Cycle Time est le temps nécessaire pour accomplir quelque chose. Le terme « Cycle Time » est en lui-même assez générique.
Il peut désigner le temps nécessaire pour réaliser une seule tâche sur l’atelier. Par exemple, il faut 3 minutes pour installer un CPU sur une carte mère. Le Cycle Time de cette tâche est donc de 5 minutes.
Il peut aussi désigner le temps nécessaire pour terminer l’ensemble du processus de fabrication d’un produit. Par exemple, il faut 240 minutes pour qu’un ordinateur portable soit entièrement assemblé, testé et emballé dans une usine. Le Cycle Time de l’ensemble du processus de fabrication de cet ordinateur portable est donc de 240 minutes.
Utilisation du Takt Time et du Cycle Time dans le Standard Work
Le Takt Time et le Cycle Time sont tous deux essentiels pour créer un standard work. L’analyse du Takt Time vous permet de synchroniser la production de votre usine avec la demande client. Cela garantit que votre usine ne fabrique ni trop ni trop peu de produits.
Le Cycle Time, quant à lui, reflète la vitesse de production actuelle de votre usine. Cette vitesse est déterminée par les ressources de production existantes de votre usine (en particulier ses machines, sa main-d’œuvre et son savoir-faire de production). Ces deux indicateurs montrent parfaitement ce que le marché attend de votre usine, par rapport à ce dont votre usine est capable.
Lors de la rédaction des work instructions, vous devez inclure la durée attendue pour chaque tâche. Cette durée attendue doit trouver un équilibre entre le Takt Time et le Cycle Time de votre usine. Par conséquent, votre vitesse de production sera corrélée à la demande du marché, tout en restant dans les limites de production de votre usine.
Que faire si votre Cycle Time est très en retard par rapport à votre Takt Time ? Dans ce cas, il peut être judicieux d’acquérir des ressources de production supplémentaires. Cela comprend l’achat de nouvelles machines, le recrutement de nouveaux employés ou l’adoption de techniques de production plus récentes pour répondre à cette demande du marché non satisfaite.
Pour garantir une traçabilité maximale de votre processus de production et sa ponctualité, il est conseillé d’utiliser un standard work chart.
Avantages du Standard Work
La mise en place d’un standard work pour chaque processus de production de votre usine présente de nombreux avantages. Voici les principaux :
Réduit la probabilité de défauts produit
La standardisation de tous les aspects de la production selon les meilleures pratiques prédéfinies minimise le risque de produits défectueux. La réduction des variations dans le processus de fabrication diminue la probabilité d’apparition d’écarts.
Motorola constitue un excellent exemple du succès d’une standardisation totale sur son atelier. L’entreprise a développé la méthodologie Six Sigma, qui visait à limiter les défauts à seulement 1 occurrence sur 3,4 millions.
Réduit le temps d’intégration des employés
Les work instructions issues du standard work peuvent être utilisées comme support d’intégration pour les nouveaux opérateurs de l’atelier. Ils peuvent ainsi apprendre les meilleures pratiques de l’usine dès le premier jour de leur parcours d’intégration.
Le standard work garantit également que leur performance sera optimale dès leur premier jour sur l’atelier. Les nouveaux opérateurs n’ont qu’à suivre les work instructions existantes, au lieu de devoir se débrouiller seuls.
Une référence pour les améliorations futures
La création d’un standard work vous aide à repérer les points faibles des activités de production de votre usine. Lors de la rédaction d’un standard work, vous documentez les processus de production clés de votre usine, y compris leurs KPI existants.
Ces données sont utiles pour évaluer les performances actuelles de votre usine. Vous saurez quels aspects de vos processus de production fonctionnent déjà bien et lesquels sont insuffisants. Cela facilitera grandement la planification et la mise en œuvre d’améliorations futures.
Le Standard Work dans le Lean Manufacturing
Le standard work fait partie intégrante du Kaizen (c’est-à-dire l’amélioration continue), un concept de lean manufacturing. Le lean manufacturing lui-même est une méthode visant à éliminer les 8 gaspillages du lean manufacturing :
Pour éliminer ces 8 gaspillages, les 5 principes du lean manufacturing doivent être rigoureusement appliqués :
En plus du Kaizen, il existe d’autres principes bénéfiques du lean manufacturing, comme Jidoka, Heijunka et le Just-in-Time Production System. Veillez à ne pas confondre lean manufacturing et agile manufacturing. Malgré des noms similaires, il s’agit bien de deux concepts distincts.
Malgré ses énormes avantages, la transition vers le lean manufacturing est un processus long et gourmand en ressources. Il est donc indispensable d’évaluer le ROI de cette transition.
Logiciel de Standard Work
Azumuta est votre partenaire de référence pour créer un standard work dans votre usine. Utilisez notre module de Quality Management pour collecter automatiquement des données à partir des appareils périphériques de votre atelier.
Ensuite, visualisez ces données dans notre dashboard. Grâce à cette fonctionnalité, vous obtiendrez rapidement toutes les données nécessaires pour documenter les KPI de production existants.
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Auparavant, en tant qu’organisation, nous comptions fortement sur la discipline des opérateurs pour remplir les rapports de production nécessaires. Avec Azumuta, nous pouvons envoyer les rappels nécessaires aux opérateurs si besoin. De plus, nous pouvons vérifier en temps réel s’ils ont effectivement rempli les rapports de production à l’heure prévue.
Jurgen Koppens
Coordinateur de production chez Nitto
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