Les défauts figurent parmi les problèmes les plus fréquemment rencontrés dans l’industrie manufacturière. Toute personne travaillant dans la fabrication a vu d’innombrables défauts au cours de sa carrière, que ce soit sur ses produits ou sur ses machines de production.
Pourtant, ne serait-il pas idéal que les défauts puissent être détectés automatiquement et corrigés immédiatement ? C’est précisément ce que la philosophie « Jidoka » cherche à accomplir. Mais qu’est-ce que le Jidoka ? Et comment pouvez-vous utiliser cette philosophie japonaise pour créer une ligne d’assemblage sans défaut ?
Cet article présente la signification du Jidoka, ses principes, des exemples et les outils nécessaires à sa mise en œuvre.
À la fin de cet article, nous vous proposons également un e-book PDF téléchargeable gratuitement sur le lean manufacturing, un modèle PDF de checklist de contrôle qualité, ainsi qu’un modèle PDF de rapport 8D. Grâce à ces guides pratiques, vous pouvez appliquer immédiatement les principes du Jidoka pour améliorer le processus de contrôle qualité de votre usine.
Quick FAQs to get you up to speed
Le Jidoka est un principe du Lean Manufacturing qui permet aux machines ou aux opérateurs d’arrêter immédiatement la production lorsqu’un défaut est détecté, afin d’intégrer la qualité directement au processus.
Il empêche les produits défectueux de poursuivre leur progression sur la ligne de production, réduisant ainsi les gaspillages, les retouches et les problèmes qualité coûteux.
- Détecter les anomalies – Les machines ou les opérateurs identifient un problème.
- Arrêter la production – Le processus s’interrompt pour empêcher la propagation des défauts.
- Corriger le problème – Le problème est analysé et corrigé.
- Mettre en place la prévention – La cause racine est traitée pour éviter de futurs défauts.
Oui. Le Jidoka soutient les normes de management de la qualité ISO 9001 et IATF 16949 en garantissant une prévention cohérente des défauts et une amélioration des processus.
Sans cela, les produits défectueux continuent d’avancer sur la ligne de production, entraînant des retouches coûteuses, des réclamations clients et une atteinte à la réputation.
- Utilisez des capteurs automatisés pour détecter les défauts en temps réel.
- Formez les opérateurs à arrêter et à examiner immédiatement les problèmes.
- Appliquez une analyse des causes racines pour éliminer définitivement les défauts.
- Intégrez le Jidoka à des outils Lean comme les systèmes Andon et le Poka-Yoke.
Qu’est-ce que le Jidoka ?
Avant d’aller plus loin, il est essentiel de comprendre ce que signifie le Jidoka et l’histoire qui a conduit à sa création.
Définition du Jidoka
Traduit du japonais, Jidoka signifie autonomation – une combinaison de « autonome » et « automatisation ». Toyota, pionnier de ce concept, définit le Jidoka comme « l’automatisation avec une touche humaine » ou « l’automatisation intelligente ».
Avec le Jidoka en place, les machines de production peuvent détecter les défauts de manière autonome, sans supervision humaine. Lorsqu’un défaut est détecté, la machine avertit immédiatement un employé de service, qui intervient alors pour corriger le défaut.
Ainsi, avec le Jidoka, aucune intervention humaine n’est nécessaire pour détecter les défauts. L’intervention humaine n’est requise que lorsqu’un défaut a été détecté. Ne pas devoir détecter les défauts manuellement permet aux employés de gagner un temps considérable.
Comme les défauts ne surviennent qu’occasionnellement, un employé peut être responsable de plusieurs machines de production au lieu d’une seule, ce qui constitue un avantage significatif en matière de réduction des coûts pour votre site de production.
Contexte du Jidoka
Le concept de Jidoka a été introduit par Sakichi Toyoda (le fondateur de Toyota) lorsqu’il a achevé le Toyoda Power Loom en 1897. Un métier à tisser est une machine utilisée pour tisser des tissus. À l’époque, son entreprise n’était pas un constructeur automobile, mais fabriquait des machines à tisser textiles.
Au Japon, son métier à tisser mécanique était révolutionnaire, car il possédait un dispositif d’arrêt de trame. Cette fonctionnalité arrête automatiquement le métier à tisser si le fil de trame dans la navette casse ou est épuisé, évitant ainsi les défauts du tissu.
De plus, grâce à cette automatisation, l’utilisateur n’a pas besoin de surveiller constamment le métier à tisser pour éviter les défauts de tissu. Dans toute usine textile utilisant le Toyoda Power Loom, un employé peut être responsable de plusieurs machines au lieu d’une seule. Cette innovation rend toute usine textile plus efficace.
Le Toyota Production System
Cette innovation simple mais révolutionnaire marque la naissance de la philosophie moderne du Jidoka. Ce concept de la fin du XIXe siècle perdure encore aujourd’hui et reste un pilier du célèbre Toyota Production System (TPS).
Le TPS a propulsé Toyota au rang de leader sur le marché automobile mondial. En 2022, Toyota était le constructeur automobile le plus vendeur au monde, un titre qu’il détenait pour la troisième année consécutive.
L’impact du TPS sur l’amélioration de l’efficacité de production est considérable. Cet article de McKinsey par Deryl Sturdevant, ancien président et CEO de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), illustre l’immense impact du TPS.
Il explique que le changement de matrice nécessaire à la fabrication d’une roue en alliage d’aluminium prend 4 à 5 heures avec des méthodes conventionnelles. Pourtant, Toyota parvient à organiser ce processus en moins d’une heure. Cet exemple démontre toute la puissance du TPS et de l’état d’esprit lean manufacturing en général.
Le Jidoka dans le Lean Manufacturing
Le Jidoka est indissociable du lean manufacturing en raison de ses origines chez Toyota. Le lean manufacturing est un état d’esprit qui vise à éliminer 8 types de gaspillages afin d’atteindre une efficacité de production totale. Ces types de gaspillages sont les suivants :
Pour être un fabricant « lean » et éliminer totalement les 8 formes de gaspillage, tout fabricant doit suivre les 5 principes du lean manufacturing, qui sont :
Principes du Jidoka
L’application du Jidoka exige la mise en œuvre de ses 4 principes. Chaque principe est directement lié aux autres, il est donc indispensable de bien exécuter chacun d’eux. Un échec dans l’un des principes conduira inévitablement à un échec dans l’application des autres.
Voici les 4 principes que toute usine conforme au Jidoka doit suivre :
Principe 1 : Détection automatique des défauts
Dans le Jidoka, toutes vos machines de production doivent être capables de détecter automatiquement les défauts. Une machine dotée de cette capacité peut détecter les défauts de manière autonome, sans intervention humaine. Ainsi, vos employés n’ont pas besoin de superviser ces machines, ce qui les libère pour d’autres tâches plus productives.
Il existe plusieurs façons pour une machine d’acquérir une capacité de détection automatique des défauts. Traditionnellement, certaines machines de production sont conçues pour détecter les défauts de manière mécanique.
Par exemple, la plupart des imprimantes peuvent détecter si le mauvais format de papier a été inséré. Leur chargeur de papier et leur rouleau s’ajustent automatiquement au format demandé avant d’imprimer, garantissant ainsi que le bon format de papier sera utilisé pendant l’impression.
Ainsi, si l’on demande à une imprimante d’imprimer un document sur une feuille au format A3 alors que l’utilisateur a inséré des feuilles A4, l’imprimante saura immédiatement qu’un mauvais format a été inséré. Elle avertira également immédiatement ses utilisateurs. Cette notification est un exemple de détection automatique des défauts par des moyens mécaniques.
En plus des moyens mécaniques, des machines de production plus avancées peuvent également détecter les défauts de manière numérique. Ces machines sont équipées de caméras ou de capteurs qui servent de « yeux » et « voient » les produits qu’elles fabriquent.
Grâce à ces « yeux », elles peuvent inspecter ces produits de manière autonome et déterminer s’ils présentent des défauts. Ce processus est appelé Robotic Process Automation (RPA). Le Jidoka et la RPA vont parfaitement de pair, car tous deux visent à automatiser des tâches simples, comme la détection des produits défectueux et la supervision des machines de production.
Ces machines compatibles RPA sont associées à des logiciels de détection des défauts alimentés par l’AI, qui utilisent une AI programmée pour repérer les défauts et anomalies sur la ligne d’assemblage. Parmi les logiciels de détection des défauts populaires figurent Maximo Visual Inspection d’IBM, Automated Defect Detection de Zeiss et FH Vision System d’Omron.
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Principe 2 : Arrêt automatique de la ligne d’assemblage et notification des défauts
Outre la détection automatique des défauts, toutes les machines de votre ligne d’assemblage doivent disposer de deux fonctionnalités essentielles : la capacité d’arrêter automatiquement la ligne d’assemblage et celle de notifier immédiatement vos employés dès qu’un défaut est détecté.
La capacité d’arrêter automatiquement la ligne d’assemblage en cas de défaut est une fonctionnalité cruciale. Elle empêche le produit défectueux de passer à l’étape suivante de la ligne.
Si la ligne d’assemblage n’est pas arrêtée, le produit défectueux peut poursuivre son chemin, être distribué et finir entre les mains de vos clients. Cela doit être évité, car des produits défectueux peuvent entraîner des réclamations clients, des rappels de produits, voire des incidents de sécurité, et nuire à la réputation de votre marque.
De plus, la capacité de notifier immédiatement vos opérateurs de terrain lorsqu’un défaut a été détecté est tout aussi indispensable. Pour cette fonctionnalité, la rapidité est l’élément le plus important. Plus vos employés sont informés vite et résolvent rapidement le défaut, mieux c’est.
Le temps entre la détection d’un défaut et sa résolution compte énormément. Mettre en pause la ligne d’assemblage, même pendant une courte durée, peut coûter extrêmement cher. Bien entendu, l’impact financier varie selon les secteurs et l’échelle de production.
Selon un rapport de Siemens, un arrêt de production dans une usine automobile moyenne peut coûter plus de 2 millions USD/heure. Il est donc crucial de détecter les défauts, de mettre temporairement en pause la ligne d’assemblage, de corriger les défauts et de reprendre la production le plus rapidement possible. L’expression « le temps, c’est de l’argent » s’applique ici au sens littéral.
Principe 3 : Intervention corrective humaine
Le Jidoka met principalement l’accent sur la détection automatique des défauts et la notification réalisée par vos machines de production. Cependant, une fois qu’un défaut a été détecté, l’intervention humaine reste nécessaire pour le corriger.
Grâce à la détection automatisée des défauts et à la mise en pause de la ligne d’assemblage, vos employés peuvent rapidement localiser l’origine du défaut. Ensuite, ils peuvent mettre en œuvre des actions correctives pour corriger ou retirer le produit défectueux. Comme indiqué précédemment, plus cela est fait rapidement, mieux c’est.
Principe 4 : Prévention des défauts
Une fois qu’un défaut a été corrigé, l’étape logique suivante consiste à empêcher qu’un défaut similaire ne se reproduise. Examinez la cause racine du défaut et mettez en place les améliorations nécessaires dans le processus de production afin d’éviter que ce type de défaut ne réapparaisse à l’avenir.
Il existe de nombreuses techniques de mesures correctives, telles que Corrective Action Preventive Action (CAPA) et la méthode de résolution de problèmes 8D. À la fin de cet article, nous vous proposons également un modèle PDF de rapport 8D à télécharger gratuitement pour vous aider à démarrer dans la prévention des défauts.
Outils et systèmes du Jidoka
Mettre en œuvre ces principes du Jidoka à partir de zéro est toujours un défi. Heureusement, plusieurs techniques et outils peuvent aider votre usine à se conformer aux standards du Jidoka, comme :
Utiliser le processus d’assemblage Poka-Yoke
En japonais, « Poka-Yoke » signifie « prévention des erreurs ». À l’instar d’autres philosophies du lean manufacturing comme le Jidoka, le Heijunka et le Kaizen, le Poka-Yoke est issu de Toyota. Il a été développé dans les années 1960 par Shigeo Shingō, ingénieur industriel chez Toyota.
Le Poka-Yoke est largement appliqué dans le lean manufacturing grâce à sa philosophie simple mais puissante. En résumé, le Poka-Yoke impose que le processus d’assemblage d’un produit intègre un mécanisme de sécurité pour éviter les erreurs.
Par exemple, assembler vos produits à l’aide d’un mécanisme d’emboîtement est une bonne idée. Ainsi, ces produits ne peuvent passer à l’étape suivante de la ligne d’assemblage que lorsque tous les composants correspondent et s’emboîtent correctement.
C’est similaire au fonctionnement de deux briques Lego : elles ne s’assemblent que si elles sont faites pour cela, sinon elles se rejettent.
La méthode d’assemblage par emboîtement n’est qu’un exemple de la philosophie Poka-Yoke en action. Découvrez-en davantage sur les principes, stratégies et exemples du Poka-Yoke.
Ajouter un système Andon
« Andon » signifiait à l’origine « lanterne en papier » en japonais, mais il est plus souvent traduit par « signal » lorsqu’on parle de lean manufacturing. Andon a également été initié par Toyota, plus précisément par Taiichi Ōhno, ingénieur industriel chez Toyota dans les années 1950.
Lumière Andon
L’Andon est un système très simple : il se compose d’un voyant à trois couleurs, généralement rouge, jaune et vert). Si aucun défaut ou problème n’est détecté sur la ligne d’assemblage et que tout est en ordre, le voyant vert s’allume.
Lorsque le voyant vert est allumé, aucune supervision ni intervention humaine sur la ligne d’assemblage n’est nécessaire. Vos employés peuvent donc effectuer d’autres tâches plus productives.
Lorsque le voyant jaune est allumé, un problème a été détecté et nécessite une intervention humaine. Toutefois, ce problème est mineur et peut être résolu rapidement ou en parallèle du processus de production en cours. Il n’est donc pas encore nécessaire d’arrêter toute la ligne d’assemblage.
Les problèmes qui déclenchent un voyant jaune incluent un faible stock de composants ou de matières dans les machines de production, ou une maintenance de routine à effectuer.
Bien que ces problèmes ne soient pas graves, ils doivent être traités immédiatement. Si vous ne les corrigez pas rapidement, ils peuvent conduire à un voyant Andon rouge, situation dans laquelle toute la ligne d’assemblage doit être arrêtée.
Enfin, le voyant Andon rouge indique qu’un problème grave a été détecté et que toute la ligne d’assemblage doit être arrêtée pour résoudre le problème. Par exemple, un produit défectueux bloque la ligne d’assemblage et doit être retiré immédiatement.
Traditionnellement, un employé peut contrôler les voyants Andon à l’aide d’un interrupteur ou d’un cordon. Cependant, vous pouvez également connecter électroniquement vos machines de production aux voyants Andon de vos usines.
Une fois connectées, vos machines de production relieront automatiquement leur état aux 3 couleurs des voyants Andon. Vos employés n’ont alors plus besoin de superviser la ligne d’assemblage ni d’allumer les voyants Andon lorsqu’un problème est détecté, ce qui leur fait gagner du temps pour d’autres tâches plus importantes.
Tableau Andon
En plus d’utiliser des voyants Andon, il est également recommandé d’utiliser un tableau Andon. Un tableau Andon est un système qui affiche les performances de votre ligne d’assemblage. Il visualise le nombre de problèmes détectés et le temps d’arrêt qu’ils ont provoqué sur chaque ligne d’assemblage.
Exemples de Jidoka en action
Comme de nombreuses autres philosophies du lean manufacturing, le Jidoka est né chez Toyota. Toutefois, il s’est diffusé à d’innombrables autres entreprises dans divers secteurs. Voici quelques exemples de réussites du Jidoka dans des environnements industriels réels :
Novio
Novio, fabricant d’emballages, est un excellent exemple d’entreprise appliquant les principes du Jidoka. L’entreprise a intégré à son usine au Danemark le FH Vision System d’Omron, un ensemble de caméras équipé d’un inspecteur de contrôle qualité alimenté par l’AI.
Ainsi, les systèmes de détection et de reporting des défauts de Novio ont été entièrement automatisés. Aucun inspecteur humain supplémentaire n’est nécessaire, ce qui permet à Novio de réduire ses coûts de main-d’œuvre.
Un système de contrôle qualité automatisé peut traiter bien plus de produits sur la ligne d’assemblage qu’un inspecteur humain. Grâce à cette technologie, Novio s’est fixé un objectif ambitieux : réduire la possibilité de défauts à un seul défaut pour 100 000 produits.
Amazon
Amazon, le géant américain du e-commerce, est également un exemple classique d’application du Jidoka dans la vie réelle. L’entreprise exploite de nombreux entrepôts de distribution, où les articles sont stockés avant d’être expédiés à des clients dans le monde entier.
En raison de l’ampleur gigantesque des opérations d’Amazon, des erreurs se produisent parfois. Il arrivait que de mauvais articles soient envoyés aux clients. Par exemple, un client commandait un casque audio mais recevait à la place un disque dur. Dans ce cas, Amazon devait rembourser le client puis envoyer le bon produit.
Pour limiter cela, Amazon a installé des systèmes Andon dans ses entrepôts, permettant une détection rapide des problèmes et leur résolution immédiate sur place. L’impact a été spectaculaire. Grâce au système Andon, Amazon peut éviter entre 50 000 et 100 000 erreurs d’expédition par an.
Les solutions Jidoka d’Azumuta pour vos besoins en lean manufacturing
Vous aurez besoin des meilleures solutions digitales pour appliquer les principes du Jidoka et d’autres philosophies du lean manufacturing. Heureusement, Azumuta a tout ce qu’il vous faut pour mettre en œuvre le Jidoka et devenir un fabricant lean. Notre logiciel puissant peut vous aider de nombreuses manières :
Instructions de travail numériques
Le Jidoka vise à automatiser la détection et le reporting des défauts. Pourtant, une fois qu’un défaut a été détecté, il revient à vos employés de le corriger. Il reste donc nécessaire de fournir des instructions de travail à vos employés. Et bien sûr, notre module Digital Work Instructions est le plus riche en fonctionnalités du marché.
Avec lui, vous pouvez créer en quelques minutes des instructions de travail 100 % sans papier, faciles à comprendre, grâce à son fonctionnement en glisser-déposer. Enrichissez vos instructions de travail avec des images, des vidéos et même des modèles 3D. Complétez-les avec du codage couleur, des symboles et des schémas.
Assurez-vous que vos instructions sont suivies grâce à la capture de données en temps réel depuis le shop floor, enrichie d’images et de vidéos provenant des appareils de vos employés. Notre module permet également une communication à distance bidirectionnelle entre ses utilisateurs. Ainsi, coordonner des employés de différents services n’a jamais été aussi simple.
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Voici la première étape vers une usine sans papier
Audits & Checklists numériques
Les systèmes de contrôle qualité automatisés sont généralement plus précis et peuvent contrôler davantage de produits qu’un inspecteur humain moyen. Pourtant, il reste nécessaire d’effectuer occasionnellement des audits préventifs sur ces systèmes afin de garantir leur précision.
Notre module Audits & Digital Checklists est votre solution unique pour tous vos besoins en matière d’audit. Avec lui, vous pouvez planifier, exécuter et suivre vos audits. Grâce à notre dashboard d’audit, vous pouvez surveiller en continu l’avancement et les résultats de vos audits, afin de vous assurer qu’ils restent toujours sur la bonne voie.
Lors de la mise en œuvre de Corrective Action Preventive Action (CAPA), notre module est également une aide précieuse. Assurez-vous qu’aucune étape de ce processus rigoureux n’est omise grâce à nos checklists numériques enrichies de contenus multimédias.
Et bien sûr, tout bon audit doit aboutir à un rapport d’audit complet. Notre module Audits & Digital Checklists dispose d’une fonctionnalité que tout auditeur appréciera : la rédaction automatique des rapports d’audit.
À partir des données obtenues, notre module peut générer des rapports d’audit détaillés avec images et vidéos. Vous n’avez donc plus besoin de passer des heures à rédiger vos rapports d’audit : Azumuta le fait pour vous.
Grâce à cela, vous pouvez réaliser plusieurs audits simultanément, obtenir automatiquement les rapports d’audit et collaborer en toute fluidité avec les membres de votre équipe dans une seule application.
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Quality Management
Et si vous pouviez diriger les données de votre système automatisé de contrôle qualité vers votre PC/tablette/smartphone ? Depuis le confort de votre bureau, sans avoir à vous rendre sur le shop floor pour vérifier vous-même les machines des lignes d’assemblage, tout en économisant votre temps et votre énergie ? Eh bien, notre module Quality Management vous permet précisément de le faire.
En plus d’être connectable à des PC, tablettes et smartphones, Azumuta peut également s’intégrer à de nombreux appareils périphériques. Ainsi, ces appareils périphériques peuvent alimenter directement votre PC/tablette/smartphone avec leurs données.
Grâce à cette fonctionnalité, vous aurez une visibilité complète sur l’ensemble de votre usine. Dès qu’un problème est détecté, vous êtes automatiquement averti immédiatement.
De plus, notre module Quality Management propose un système de ticketing des incidents. Avec lui, tout défaut détecté peut immédiatement faire l’objet d’un ticket. Grâce à ce système de ticketing, le suivi des produits défectueux devient plus simple et leur résolution plus rapide.
Et surtout, vous pouvez convertir toutes les données provenant des différents appareils de votre usine (y compris les périphériques) en un rapport de contrôle qualité généré automatiquement. Le temps où vos responsables qualité devaient passer des heures à rédiger un rapport de contrôle qualité à partir de zéro est révolu – grâce à Azumuta.
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Skills Matrix & Training
Les systèmes automatisés de contrôle qualité sont des technologies très avancées. Pour les utiliser, vos employés doivent être correctement formés avant de se servir de ce système puissant mais complexe. Et notre module Skill Matrix & Training est l’outil idéal pour cette mission.
Grâce à notre modèle préexistant avec code couleur, ce module vous permet de créer des matrices de compétences visuellement intuitives en quelques minutes. Il vous suffit de saisir le nom de vos employés, les compétences sélectionnées et les niveaux de compétence, et le tour est joué. Vous avez créé une matrice de compétences entièrement fonctionnelle et facilement personnalisable, sans devoir passer une ou deux heures à la concevoir de zéro dans Microsoft Excel.
En outre, en raison des progrès technologiques rapides, vous devez former vos employés de temps à autre. Gardez-les à jour avec les dernières technologies et techniques industrielles. Avec notre module Skill Matrix & Training, la planification et l’organisation des formations n’ont jamais été aussi simples.
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De plus, notre module peut également générer un rapport individualisé pour chaque employé, vous permettant de suivre leurs performances et leur historique de formation.
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