C’est pourquoi les fabricants utilisent souvent des rapports 8D pour identifier et résoudre les problèmes avant qu’ils n’affectent leur production et leur activité, afin de garantir la qualité des biens produits. La méthodologie a été développée par Toyota Motors Manufacturing (TMM) au Japon dans les années 1960 pour aider l’entreprise à atteindre de meilleures performances.
Pour les entreprises qui veulent concurrencer d’autres fabricants dans le monde entier, il est essentiel d’identifier et de suivre les causes racines des non-conformités ou des problèmes dans un environnement de production. Cela les aide à atteindre un niveau élevé d’efficacité produit et de qualité, ce qui se traduit par des coûts réduits et des profits plus élevés.
Dans cet article, nous abordons les tenants et aboutissants du reporting 8D, comment l’utiliser, et les avantages qu’il peut offrir à vos équipes.
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Quick FAQs to get you up to speed
Le 8D (Eight Disciplines) est une méthode structurée, étape par étape, utilisée dans l’industrie manufacturière pour identifier, analyser et éliminer les problèmes récurrents.
Il évite les défauts récurrents en traitant les causes racines au lieu de simplement corriger les symptômes.
- D1 : Constitution de l’équipe – Constituez une équipe de résolution de problèmes pluridisciplinaire.
- D2 : Description du problème – Définissez le problème à l’aide de données mesurables.
- D3 : Actions de confinement – Mettez en place des corrections temporaires pour éviter d’autres problèmes.
- D4 : Analyse des causes racines – Identifiez la véritable cause du problème.
- D5 : Actions correctives permanentes – Développez des solutions à long terme.
- D6 : Mise en œuvre des actions correctives – Appliquez la solution et surveillez les résultats.
- D7 : Prévenir la récurrence – Standardisez les améliorations pour éviter de futures défaillances.
- D8 : Reconnaître l’équipe – Célébrez la réussite et documentez les enseignements tirés.
Oui. Le 8D est largement utilisé dans les systèmes de management de la qualité ISO 9001, IATF 16949 et Six Sigma pour maintenir des standards de fabrication élevés.
Sans cette méthode, ils perdent du temps avec des corrections temporaires, subissent des défaillances récurrentes et risquent des défauts qualité qui nuisent à la confiance des clients.
- Formez les employés à la méthodologie 8D.
- Utilisez une analyse fondée sur les données pour trouver les véritables causes racines.
- Standardisez les actions correctives pour éviter la répétition des défaillances.
- Documentez les constats pour l’amélioration continue et la conformité.
La structure de la méthode 8D
La méthode de résolution de problèmes 8D est une approche systématique de résolution de problèmes qui met l’accent sur la participation de l’équipe. Cette méthode couvre généralement :
- Identifier le problème — Vous devez d’abord identifier ce qui ne va pas dans le processus ou l’opération.
- Déterminer les causes — Après avoir identifié un problème, vous devrez en déterminer la ou les causes racines. Cela peut ne pas être facile, mais c’est indispensable si vous voulez corriger vos processus et éviter que de futurs problèmes ne se reproduisent.
- Développer une action corrective — Une fois les causes de vos problèmes identifiées et toutes les solutions possibles analysées, il est temps de développer des actions correctives. Créez un plan expliquant comment chaque solution possible fonctionnerait (par exemple, « si nous utilisons cette pièce à la place » ou « si nous ajoutons ces personnes », etc.). Vous aurez également besoin de métriques et de points de contrôle tout au long de ce processus pour vous assurer que tout fonctionne comme prévu.
Les 8 disciplines
Les huit disciplines (8D) suivent une séquence logique en huit étapes. C’est l’une des méthodes les plus courantes dans l’industrie manufacturière, car il s’agit d’une approche structurée, mais elle peut aussi être appliquée à d’autres secteurs.
D1 : Créer une équipe
Lorsque vous utilisez le 8D, il est important de disposer d’une équipe pluridisciplinaire composée de personnes issues de différentes disciplines afin de couvrir un périmètre plus large. Il doit y avoir deux sous-groupes parmi les membres de l’équipe :
- Membres principaux : personnes davantage orientées données et experts typiques du produit, du processus et des données.
- Experts métier (SME) : membres pouvant contribuer au brainstorming, à la recherche et à l’observation des processus. N’hésitez pas à faire appel à de nouveaux SME pour vous aider à n’importe quelle étape du processus.
Ces membres de l’équipe doivent disposer des connaissances nécessaires pour identifier le problème et mettre en œuvre des solutions.
D2 : Décrire le problème
La description du problème est un récit qui détaille le problème et doit être compris par tous les membres de l’équipe. Elle explique comment le problème est survenu, quel impact il a eu sur votre entreprise et pourquoi vous devez le corriger. La description du problème doit inclure :
- Les causes sous-jacentes de votre problème (la cause racine). Pourquoi cela s’est-il produit ?
- Quel est l’impact de ce problème ? Combien d’argent perdez-vous à cause de cela ? Quels autres problèmes cela entraîne-t-il dans votre entreprise ?
- En quoi la correction de ces causes sous-jacentes aidera-t-elle à résoudre ou à prévenir de futurs problèmes liés à celui-ci ?
Voici quelques techniques et outils pour identifier et formuler les problèmes :
- Formulation des 5 pourquoi
- Diagramme d’affinité
- Diagramme d’Ishikawa
- Méthode Is / Is Not
D3 : Développer un plan de confinement
Une fois que vous avez identifié, isolé et maîtrisé les problèmes de votre processus de fabrication, il est temps de créer un plan de confinement. Vous avez besoin de descriptions claires afin que chacun comprenne ce qu’il est censé faire pour résoudre ce problème.
Attention, une Action de Confinement Intérimaire (ICA) est un plan temporaire et ne doit être remplacée par l’Action Corrective Permanente (PCA) qu’après l’achèvement du 8D.
D4 : Analyse des causes racines (RCA) et point d’échappement
Vous pourriez avoir l’impression de vous engager dans plusieurs fausses pistes avant d’arriver à ce stade. Soyez patient et méthodique à mesure que vous progressez dans chaque étape de votre investigation. Ce processus doit toujours être guidé par les faits plutôt que par des suppositions ou des hypothèses sur ce qui pourrait mal se passer dans les usines de votre entreprise à l’étranger.
Examinez vos résultats, puis discutez avec votre équipe des causes potentielles du problème. Chaque cause racine probable est reliée à l’énoncé du problème et à tous les résultats de test associés dans le cadre de l’analyse des causes racines. Veillez à écarter toutes les raisons probables ; un brainstorming flou et une analyse négligente pourraient vous faire manquer des détails importants.
Certaines méthodes utilisées à cette étape incluent :
- Analyse comparative
- Développement de théories sur la cause racine
- Vérification des théories sur la cause racine
- Examen des diagrammes de flux de processus
- Détermination des points d’échappement, le point le plus proche du processus où la cause racine aurait pu être détectée
En plus de déterminer les causes sous-jacentes, essayez de vous rappeler quand et pourquoi vous avez découvert le problème pour la première fois dans le processus. C’est ce qu’on appelle un point d’échappement, et il peut y en avoir plusieurs.
D5 : Formuler des Actions Correctives Permanentes (PCA)
Les actions correctives doivent être basées sur l’analyse des causes racines. La première étape dans la formulation des actions correctives consiste à déterminer la cause racine du mode de défaillance. Pour cela, vous devrez analyser toutes vos données et identifier quels facteurs potentiels ont contribué au problème. Une fois la cause de la défaillance déterminée, vous pourrez ensuite trouver des moyens d’éviter que des défaillances similaires ne se reproduisent à l’avenir.
Par exemple, si une ligne d’assemblage s’arrête à cause d’un problème électrique sur une machine, il ne serait pas logique de réparer uniquement cette machine ; vous devriez plutôt examiner toutes les machines de cette ligne et vous assurer qu’elles disposent de connexions électriques appropriées afin qu’elles puissent fonctionner correctement.
Ainsi, lorsqu’un problème survient, vous aurez un plan pour le corriger avant qu’il ne provoque des problèmes encore plus importants par la suite. Plusieurs étapes sont nécessaires pour créer un plan d’action corrective efficace :
- Planifier le délai nécessaire avant de mettre en œuvre tout changement pouvant aider à résoudre le problème survenu ;
- Créer un plan d’action détaillant exactement ce qui doit être modifié ;
- Faire des points à intervalles réguliers sur l’avancement du projet afin que rien ne soit oublié jusqu’à sa finalisation (y compris le suivi par les deux parties impliquées)
- Si nécessaire, prendre des mesures appropriées, comme ajouter des ressources ou réaffecter les ressources existantes lorsque des retards surviennent en raison de facteurs imprévus tels que les conditions météorologiques, etc.”
D6 : Mettre en œuvre et valider l’Action Corrective Permanente
Les mesures intermédiaires sont des solutions temporaires à un problème. Elles peuvent être utilisées pour éviter d’autres dommages ou pour laisser le temps à une solution permanente d’être mise en œuvre. Elles peuvent également servir à réduire l’impact du problème jusqu’à sa résolution.
Lorsque vous avez identifié un problème dans votre entreprise, créez un plan d’action qui inclut des mesures intermédiaires ainsi que des objectifs et attentes finaux. S’il y a un retard quelconque dans la mise en œuvre de ces mesures intermédiaires, faites un point sur l’avancement au moins une fois par mois afin que la direction reste informée de ce qui se passe dans votre service et dans l’entreprise au sens large.
Certaines activités de l’étape D6 incluent :
- Création d’un plan de projet
- Partager le plan avec les parties concernées.
- Utiliser des métriques pour vérifier les progrès
D7 : Suivi des mesures correctives
Le suivi est un élément clé de la méthode 8D. C’est un moyen de vérifier si une action corrective fonctionne, ou si elle doit être modifiée ou finalisée. C’est aussi un moyen de vérifier si la cause racine a bien été traitée et si votre entreprise a tiré de nouveaux enseignements de l’incident qui pourraient aider à éviter de futures erreurs.
Votre équipe doit conserver et documenter les connaissances partagées acquises lors de l’identification, de la résolution et de la prévention de ce problème. Il est important d’examiner les documents ou procédures existants et de les mettre à jour en conséquence afin d’améliorer les résultats futurs.
Les activités à garder à l’esprit lors de cette étape sont :
- Examiner des produits et procédures comparables pour éviter d’autres problèmes.
- Créer ou mettre à jour les instructions de travail et les procédures.
- Intégrer de nouvelles normes et procédures du secteur.
- Confirmer la dernière analyse des modes de défaillance et de leurs effets (FMEA).
- Confirmer la révision des plans de contrôle.
D8 : Reconnaître les efforts de l’équipe et des individus
Donner un retour afin de garantir un bon résultat est essentiel pour permettre à toute équipe de progresser. Reconnaissez les efforts et le travail que chacun a consacrés à sa contribution au processus à ce stade.
Les tâches de cette étape consistent à :
- Archiver le 8D pour une utilisation ultérieure.
- Suivre vos apprentissages afin d’améliorer vos techniques de résolution de problèmes.
- Comparaisons de l’avant et de l’après
- Célébration et reconnaissance du groupe
Comment rédiger un rapport 8D pour votre entreprise en cas de défaut produit ou de problème à résoudre ?
Un rapport 8D est un outil de gestion des problèmes. Il se compose de huit colonnes et de quatre lignes :
- La première ligne, appelée ligne de titre, indique le nom de chaque colonne.
- La deuxième ligne contient les en-têtes de chaque colonne :
- Définir le problème
- Déterminer les causes
- Développer des solutions
- Vérifier les solutions
- Maîtriser les risques
- Documenter vos améliorations et les enseignements tirés (optionnel)
- Clôture (optionnel).
- La troisième ligne contient les descriptions de ce qui doit être fait à chaque étape
- 1a à 7a incluent les étapes d’action liées aux points 1 à 7 ci-dessus ;
- 6b inclut une section facultative pouvant être utilisée s’il devient nécessaire de documenter les enseignements tirés de ce processus ultérieurement (par exemple, après la mise en œuvre de la solution 3b).
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Avantages et inconvénients du rapport 8D pour les fabricants
Avantages du rapport 8D :
Meilleure compréhension de la ou des causes racines
Il améliore vos processus de contrôle qualité en identifiant les causes potentielles de non-conformité à chaque étape de la production et en hiérarchisant les actions correctives selon leur niveau de risque, leur priorité, leur impact, leur probabilité, etc., garantissant ainsi que vous traitez d’abord les problèmes système avant qu’ils n’entraînent des coûts liés à la reprise/rebut ou une réaction négative des clients ou une intervention réglementaire.
Stratégies et plans de contrôle qualité renforcés.
Le 8D vous permet de réduire les délais en identifiant où se situent les goulots d’étranglement dans un processus afin que l’allocation des ressources puisse être ajustée en conséquence pour améliorer le débit tout en maintenant les standards qualité (c’est-à-dire en ayant suffisamment d’opérateurs disponibles à toutes les étapes). Cela peut aussi aider à prévenir l’épuisement des employés en couvrant davantage de postes afin de réduire les heures supplémentaires demandées à des employés qui pourraient autrement être fatigués après avoir travaillé trop d’heures sans pause lorsque la demande est forte pendant les périodes de pointe (comme la période des achats de Noël).
Éviter les problèmes futurs
Le rapport 8D peut aider votre entreprise manufacturière à éviter des erreurs coûteuses, car vous pouvez voir exactement où les problèmes peuvent survenir et prendre des mesures pour les prévenir.
Approche basée sur l’équipe
Un rapport 8D vous donne l’occasion de vérifier que tout fonctionne correctement et de confirmer que chacun comprend ses tâches et responsabilités. Avec ces informations à portée de main, il est plus facile d’apporter des améliorations en fonction de ce qui fonctionne le mieux ou de ce qui doit être amélioré dans différentes zones de votre entreprise. En outre, il est facile d’accéder aux données historiques sur les procédures et les produits.
Meilleurs flux de communication
Enfin, cela permet également d’améliorer les flux de communication entre les équipes responsables des différents processus de fabrication et réduit le temps consacré à l’investigation de problèmes qui n’en sont pas vraiment.
Inconvénients du rapport 8D :
Il n’y a pas beaucoup d’inconvénients à appliquer les techniques de résolution de problèmes 8D. Le plus important est qu’elles exigeront que les personnes participant aux activités de résolution de problèmes reçoivent la formation et les consignes appropriées sur le fonctionnement du 8D.
Elles devront également comprendre d’autres concepts étroitement liés aux méthodologies de résolution de problèmes 8D. Parmi ces exemples figurent les diagrammes de Pareto, les cartographies de processus, les diagrammes d’Ishikawa, etc.
Manque de flexibilité
En outre, un rapport 8D n’est pas un bon outil lorsqu’il y a plusieurs problèmes en même temps ou lorsqu’un problème dans le processus de fabrication nécessite une attention immédiate.
Budget dédié
Un rapport 8D comporte également des exigences que les petites entreprises disposant de moins de ressources peuvent juger complexes et coûteuses. Par exemple : vous devez disposer d’un budget dédié pour fournir une formation approfondie afin que votre équipe ait les bonnes connaissances pour bien faire le travail.
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Une technologie pour faciliter le reporting 8D pour les fabricants
Il existe un certain nombre de solutions logicielles pour aider les entreprises à mettre en œuvre des programmes 8D et à gérer leurs efforts de Supplier Quality Management (SQM).
Pourquoi digitaliser vos processus 8D ?
L’automatisation du processus de rapport 8D garantira que tous les problèmes sont capturés et signalés de manière cohérente, sans qu’aucun ne passe entre les mailles du filet.
Elle facilite la collaboration entre les équipes et les services. Toutes les parties prenantes auront accès aux informations sur le statut de chaque problème à mesure qu’il progresse tout au long de son cycle de vie, afin qu’elles puissent réagir rapidement si un problème survient ou faire des suggestions sur la meilleure façon de le résoudre. Cela permet de gagner du temps et aide toutes les personnes impliquées dans un problème donné à se sentir davantage connectées les unes aux autres qu’elles ne pourraient l’être sans ce type de technologie à leur disposition.
Solutions 8D
Le reporting 8D est un outil puissant pour suivre les progrès et identifier les problèmes dans l’industrie manufacturière. Il peut vous aider à améliorer vos processus, réduire les coûts et augmenter les profits. Avec l’aide de la technologie, vous pouvez facilement suivre vos rapports 8D. Voici quelques solutions pour aider les fabricants dans ce processus :
- Systèmes ERPUn programme comme SAP ou Oracle ERP vous permet d’intégrer le reporting 8D dans votre système. De cette façon, toutes les informations se trouvent au même endroit et sont mises à jour automatiquement.
- Solution SaaSUn outil logiciel no-code comme Azumuta vous permet d’intégrer le reporting 8D dans votre système. De cette façon, toutes les informations se trouvent au même endroit et sont mises à jour automatiquement. Capturez facilement les données avec votre téléphone ou votre tablette, même hors ligne sur le terrain à tout moment ! Créez immédiatement un rapport 8D, distribuez-le à vos parties prenantes et collègues, et suivez les actions correctives des membres de l’équipe via une seule application.Avec des données en temps réel, les entreprises peuvent améliorer la communication entre les membres de l’équipe, améliorer les compétences individuelles en résolution de problèmes au sein de l’équipe (y compris les responsables), et développer de nouvelles solutions pour des problèmes existants sur la base d’expériences passées avec des problèmes similaires sur d’autres sites ou dans d’autres entreprises.
- Microsoft Office
Si vous ne souhaitez pas investir dans un nouveau logiciel pour le moment mais voulez tout de même un moyen simple de gérer les problèmes et l’avancement de vos projets, envisagez d’utiliser une base de données en ligne comme Excel pour gérer les risques, les défauts, les méthodes d’assurance qualité, etc. Cela vous permettra d’accéder aux informations depuis n’importe où avec un ordinateur portable ou un appareil mobile. Cette méthode est toutefois assez fastidieuse et des informations importantes peuvent être perdues.
Digitalisez vos processus 8D
Comme vous pouvez le constater, l’utilisation d’un logiciel de reporting 8D présente de nombreux avantages. Même si cela peut sembler représenter beaucoup de travail au départ, une fois que vous aurez pris le coup de main, il sera facile de maintenir et de gérer vos enregistrements 8D. Le plus important est de commencer maintenant ! Assurez-vous que votre entreprise adopte dès aujourd’hui un logiciel de reporting 8D afin que votre équipe puisse commencer à documenter les problèmes le plus rapidement possible !
Utilisez Azumuta Platform
Découvrez comment notre plateforme peut vous aider à rationaliser la collecte de données, augmenter la productivité et renforcer l’assurance qualité grâce à une démo d’Azumuta.
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