Por eso los fabricantes suelen utilizar informes 8D para identificar y resolver problemas antes de que afecten a su producción y a su negocio, con el fin de garantizar la calidad de los productos fabricados. La metodología fue desarrollada por Toyota Motors Manufacturing (TMM) en Japón en la década de 1960 para ayudar a la empresa a lograr un mejor rendimiento.
Para las empresas que quieren competir con otros fabricantes de todo el mundo, es esencial identificar y realizar un seguimiento de las causas raíz de las no conformidades o los problemas en un entorno de producción. Esto les ayuda a alcanzar un alto nivel de eficiencia y calidad del producto, lo que se traduce en menores costes y mayores beneficios.
En este artículo cubrimos todos los aspectos de los informes 8D, cómo utilizarlos y las ventajas que pueden ofrecer a su plantilla.
Descargue también nuestra plantilla 8D para simplificar su proceso de resolución de problemas.
Descargue su plantilla gratuita de informe 8D
Quick FAQs to get you up to speed
8D (Eight Disciplines) es un método estructurado, paso a paso, utilizado en fabricación para identificar, analizar y eliminar problemas recurrentes.
Evita defectos recurrentes al abordar las causas raíz en lugar de limitarse a corregir los síntomas.
- D1: Formación del equipo – Reúna un equipo multifuncional de resolución de problemas.
- D2: Descripción del problema – Defina la incidencia con datos medibles.
- D3: Acciones de contención – Implemente soluciones temporales para evitar más incidencias.
- D4: Análisis de causa raíz – Identifique la causa real del problema.
- D5: Acciones correctivas permanentes – Desarrolle soluciones a largo plazo.
- D6: Implementar acciones correctivas – Aplique la solución y supervise los resultados.
- D7: Prevenir la recurrencia – Estandarice las mejoras para evitar fallos futuros.
- D8: Reconocer al equipo – Celebre el éxito y documente las lecciones aprendidas.
Sí. 8D se utiliza ampliamente en los sistemas de gestión de la calidad ISO 9001, IATF 16949 y Six Sigma para mantener altos estándares de fabricación.
Sin este método, pierden tiempo en soluciones temporales, sufren fallos recurrentes y se arriesgan a defectos de calidad que perjudican la confianza del cliente.
- Forme a sus empleados en la metodología 8D.
- Utilice un análisis basado en datos para encontrar las verdaderas causas raíz.
- Estandarice las acciones correctivas para evitar fallos repetidos.
- Documente los hallazgos para la mejora continua y el cumplimiento normativo.
La estructura del método 8D
El método 8D de resolución de problemas es un enfoque sistemático de resolución de problemas que enfatiza la participación del equipo. Este método suele abarcar:
- Identificación del problema — Primero debe identificar qué está fallando en el proceso o la operación.
- Determinación de las causas — Después de identificar un problema, tendrá que determinar su(s) causa(s) raíz. Puede que no sea fácil, pero es imprescindible si quiere corregir sus procesos y evitar que vuelvan a surgir problemas en el futuro.
- Desarrollo de acciones correctivas — Una vez que haya identificado las causas de sus problemas y analizado todas las soluciones posibles, es momento de desarrollar acciones correctivas. Cree un plan sobre cómo funcionaría cada solución posible (es decir, «si usamos esta pieza en su lugar» o «si añadimos a estas personas», etc.). También necesitará métricas y puntos de control a lo largo de este proceso para garantizar que todo funcione según lo previsto.
Las 8 disciplinas
Las ocho disciplinas (8D) siguen una secuencia lógica de ocho pasos. Es uno de los métodos más comunes utilizados en fabricación porque es un enfoque estructurado, aunque también puede aplicarse a otros sectores.
D1: Crear un equipo
Al utilizar 8D, es importante contar con un equipo multifuncional con personas de distintas disciplinas para ayudarle a abarcar más áreas. Debe haber dos subgrupos entre los miembros del equipo:
- Miembros principales: personas más orientadas a los datos y expertos habituales en producto, proceso y datos.
- Expertos en la materia (SME): miembros que pueden contribuir a la lluvia de ideas, la investigación y la observación del proceso. Incorpore nuevos SME sin dudarlo para ayudar en cualquier paso del proceso.
Estos miembros del equipo deben contar con los conocimientos necesarios para identificar la incidencia e implementar soluciones.
D2: Describir el problema
La descripción del problema es una narración que describe la incidencia en detalle y debe ser comprendida por todos los miembros del equipo. Explica cómo ocurrió la incidencia, qué impacto tuvo en su negocio y por qué debe solucionarla. La descripción del problema debe incluir:
- Las causas subyacentes de su problema (la causa raíz). ¿Por qué ocurrió esto?
- ¿Cuál es el impacto de esta incidencia? ¿Cuánto dinero está perdiendo por ello? ¿Qué otros problemas causa dentro de su empresa?
- ¿Cómo ayudará corregir estas causas subyacentes a resolver o prevenir futuras incidencias relacionadas con esta?
Estas son algunas técnicas y herramientas para identificar y formular los problemas:
- Formulación de los 5 porqués
- Diagrama de afinidad
- Diagrama de Ishikawa
- Método Is / Is Not
D3: Desarrollar un plan de contención
Una vez que haya identificado, aislado y controlado los problemas de su proceso de fabricación, es el momento de crear un plan de contención. Necesita descripciones claras para que todos entiendan lo que se supone que deben hacer para resolver esta incidencia.
Tenga en cuenta que una Acción de Contención Intermedia (ICA) es un plan temporal y solo debe sustituirse por la Acción Correctiva Permanente (PCA) tras completar 8D.
D4: Análisis de causa raíz (RCA) y punto de escape
Puede que se encuentre explorando varias vías sin salida antes de llegar a este punto. Sea paciente y metódico mientras avanza por cada paso de su proceso de investigación. Este proceso debe estar siempre guiado por hechos, y no por suposiciones o conjeturas sobre lo que podría estar fallando entre bastidores en las fábricas de su empresa en el extranjero.
Revise sus resultados y, a continuación, hable con su equipo sobre las posibles causas de la incidencia. Cada causa raíz probable se vincula con la formulación del problema y con cualquier resultado de prueba asociado como parte del análisis de causa raíz. Tenga cuidado de descartar todas las razones probables; una lluvia de ideas imprecisa y un análisis descuidado pueden hacer que pase por alto detalles importantes.
Algunos métodos durante este paso incluyen:
- Análisis comparativo
- Desarrollo de teorías de causa raíz
- Verificación de teorías de causa raíz
- Revisión de diagramas de flujo del proceso
- Determinación de puntos de escape, el punto más cercano del proceso donde podría encontrarse la causa raíz
Además de determinar las causas subyacentes, intente recordar cuándo y por qué detectó por primera vez la incidencia en el proceso. Esto se denomina punto de escape, y puede haber más de uno.
D5: Formular Acciones Correctivas Permanentes (PCA)
Las acciones correctivas deben basarse en el análisis de causa raíz. El primer paso para formular acciones correctivas es determinar la causa raíz del modo de fallo. Para ello, tendrá que analizar todos sus datos e identificar qué factores potenciales contribuyeron al problema. Una vez que haya determinado qué causó el fallo, podrá plantear formas de evitar que se produzcan fallos similares en el futuro.
Por ejemplo, si una línea de montaje se detiene debido a un problema eléctrico en una máquina, no tendría sentido reparar solo una máquina; más bien, debería revisar todas las máquinas de esa línea y asegurarse de que disponen de conexiones eléctricas adecuadas para que puedan funcionar correctamente.
Así, cuando algo falle, tendrá un plan para solucionarlo antes de que cause problemas aún mayores más adelante. Hay varios pasos implicados en la creación de un plan de acciones correctivas eficaz:
- Planifique cuánto tiempo llevará implementar cualquier cambio que pueda ayudar a solucionar la incidencia surgida;
- Cree un plan de acción que detalle exactamente qué debe cambiarse;
- Revise a intervalos regulares el progreso realizado hacia la finalización de este proyecto para que nadie quede desatendido durante el proceso hasta su conclusión (esto incluye la supervisión por ambas partes implicadas)
- Si es necesario, adopte medidas adecuadas como añadir más recursos o reasignar los existentes cuando surjan retrasos por factores imprevistos como las condiciones meteorológicas, etc.»
D6: Implementar y validar la Acción Correctiva Permanente
Las medidas intermedias son soluciones temporales a un problema. Pueden utilizarse para evitar daños adicionales o para dar tiempo a que se implemente una solución permanente. Las medidas intermedias también pueden usarse para reducir el impacto del problema hasta que quede resuelto.
Cuando haya identificado una incidencia en su negocio, cree un plan de acción que incluya medidas intermedias, así como objetivos y expectativas finales. Si se produce algún tipo de retraso en la implementación de estas medidas intermedias, informe del progreso al menos mensualmente para que la dirección se mantenga al día de lo que sucede dentro de su departamento y de la empresa en general.
Algunas actividades durante el paso D6 incluyen:
- Crear un plan de proyecto
- Compartir el plan con las partes pertinentes.
- Utilizar métricas para verificar el progreso
D7: Seguimiento de las medidas correctivas
El seguimiento es una parte clave del método 8D. El seguimiento es una forma de comprobar si una acción correctiva está funcionando, o si necesita modificarse o completarse. También es una forma de comprobar si se ha abordado la causa raíz y si su empresa ha aprendido algo nuevo del incidente que pueda ayudar a prevenir errores futuros.
Su equipo necesita conservar y documentar el conocimiento compartido que se obtuvo mientras se identificaba, resolvía y prevenía este problema. Es importante revisar los documentos o procedimientos existentes y actualizarlos en consecuencia para mejorar los resultados futuros.
Las actividades que debe tener en cuenta durante este paso son:
- Revisar productos y procedimientos comparables para evitar otros problemas.
- Crear o actualizar instrucciones de trabajo y procedimientos.
- Incorporar nuevos estándares y procedimientos del sector.
- Confirmar el análisis modal de fallos y efectos (FMEA) más reciente.
- Confirmar la revisión de los planes de control.
D8: Reconocer los esfuerzos del equipo y de las personas
Dar feedback para garantizar un buen resultado es fundamental para que cualquier equipo prospere. Reconozca el esfuerzo y el trabajo que cada persona ha dedicado a lo que ha aportado al proceso en este momento.
Las tareas de esta etapa consisten en:
- Archivar el 8D para su uso posterior.
- Hacer seguimiento de sus aprendizajes para mejorar sus técnicas de resolución de problemas.
- Comparaciones del antes y el después
- Celebración y reconocimiento del grupo
¿Cómo redactar un informe 8D para su empresa cuando tiene un defecto de producto o un problema que resolver?
Un informe 8D es una herramienta para gestionar un problema. Consta de ocho columnas y cuatro filas:
- La primera fila, llamada fila de título, enumera el nombre de cada columna.
- La segunda fila contiene encabezados para cada columna:
- Definir el problema
- Determinar las causas
- Desarrollar soluciones
- Verificar soluciones
- Controlar riesgos
- Documentar sus mejoras y lecciones aprendidas (opcional)
- Cierre (opcional).
- La tercera fila contiene descripciones de lo que debe hacerse en cada paso
- 1a hasta 7a incluyen pasos de acción relacionados con los puntos 1 a 7 anteriores;
- 6b incluye una sección opcional que puede utilizarse si resulta necesario documentar las lecciones aprendidas de este proceso en otro momento posterior (p. ej., después de implementar la Solución 3b).
Descargue su plantilla gratuita de informe 8D
Ventajas y desventajas del informe 8D para fabricantes
Ventajas del informe 8D:
Mayor conocimiento de las causa(s) raíz
Mejora sus procesos de control de calidad al identificar las causas potenciales de la no conformidad en cada fase de la producción y prioriza los pasos de acción correctiva en función de su nivel de riesgo, prioridad, impacto, probabilidad, etc., garantizando así que aborde primero los problemas del sistema antes de que se traduzcan en costes por reprocesos/chatarra, respuestas negativas de los clientes o intervención regulatoria.
Mejora de las estrategias y planes de control de calidad.
8D le permite reducir los plazos de entrega al identificar dónde se están produciendo cuellos de botella dentro de un proceso para que la asignación de recursos pueda ajustarse en consecuencia y mejorar el rendimiento manteniendo los estándares de calidad (es decir, disponer de suficientes trabajadores en todas las etapas). Esto también puede ayudar a prevenir el agotamiento de los empleados al cubrir más turnos, de modo que se requieran menos horas extra de trabajadores que, de otro modo, podrían estar fatigados por trabajar demasiadas horas sin descansos cuando existe una alta demanda de sus servicios en periodos punta (como la temporada de compras navideñas).
Evitar problemas futuros
El informe 8D puede ayudar a su empresa de fabricación a evitar errores costosos, ya que puede ver exactamente dónde pueden surgir problemas y actuar para prevenirlos.
Enfoque basado en el equipo
Un informe 8D le brinda la oportunidad de comprobar si todo funciona sin problemas y confirmar que todos entienden sus tareas y responsabilidades. Con esta información a mano, es más fácil introducir mejoras en función de lo que funciona mejor o necesita mejorarse en distintas áreas de su negocio. Además, es fácil acceder a datos históricos sobre procedimientos y productos.
Mejores flujos de comunicación
Por último, también permite mejores flujos de comunicación entre los equipos responsables de distintos procesos en el proceso de fabricación y reduce el tiempo dedicado a investigar incidencias que en realidad no son problemas.
Desventajas del informe 8D:
No hay muchas desventajas al aplicar técnicas de resolución de problemas 8D. La más importante es que requerirá que las personas que participen en actividades de resolución de problemas reciban la formación e instrucciones adecuadas sobre cómo funciona 8D.
También necesitarán comprender otros conceptos estrechamente relacionados con las metodologías 8D de resolución de incidencias. Algunos ejemplos son los diagramas de Pareto, los mapas de procesos, los diagramas de Ishikawa y más.
Falta de flexibilidad
Además, un informe 8D no es una buena herramienta cuando hay varios problemas a la vez o cuando una incidencia en el proceso de fabricación requiere atención inmediata.
Presupuesto dedicado
Un informe 8D también tiene requisitos que las empresas más pequeñas con menos recursos pueden encontrar complicados y costosos. Por ejemplo: necesita disponer de un presupuesto dedicado para ofrecer una formación extensa, de modo que su equipo tenga los conocimientos adecuados para hacer bien el trabajo.
✨ Azumuta Intelligence: Ahorre tiempo aprovechando AI para crear instrucciones de trabajo digitales
Vea lo intuitivo que es realmente Azumuta Intelligence
Tecnología para ayudar en la elaboración de informes 8D para fabricantes
Existen varias soluciones de software disponibles para ayudar a las empresas a implementar programas 8D y gestionar sus iniciativas de Supplier Quality Management (SQM).
¿Por qué debería digitalizar sus procesos 8D?
Automatizar el proceso del informe 8D garantizará que todos los problemas se registren e informen de forma coherente, sin que nada se pase por alto.
Facilita la colaboración entre equipos y departamentos. Todas las partes interesadas tendrán acceso a información sobre el estado de cada problema a medida que avance a lo largo de su ciclo de vida, para que puedan responder rápidamente si surge una incidencia o hacer sugerencias sobre la mejor manera de resolverla. Esto ahorra tiempo y permite que todas las personas implicadas en una incidencia concreta se sientan más conectadas entre sí de lo que podrían estar sin este tipo de tecnología a su disposición.
Soluciones 8D
Los informes 8D son una herramienta potente para supervisar el progreso e identificar incidencias en fabricación. Esto puede ayudarle a mejorar sus procesos, reducir costes y aumentar los beneficios. Con la ayuda de la tecnología, puede realizar fácilmente el seguimiento de sus informes 8D. Estas son algunas soluciones para ayudar a los fabricantes con este proceso:
- Sistemas ERPUn programa como SAP u Oracle ERP le permite integrar los informes 8D en su sistema. De este modo, toda la información está en un solo lugar y se actualiza automáticamente.
- Solución SaaSUna herramienta de software no-code como Azumuta le permite integrar los informes 8D en su sistema. De este modo, toda la información está en un solo lugar y se actualiza automáticamente. Capture datos fácilmente con su teléfono o tableta, incluso sin conexión desde planta en cualquier momento. Cree un informe 8D de inmediato, distribúyalo a sus partes interesadas y compañeros, y haga seguimiento de las acciones correctivas de los miembros del equipo desde una sola aplicación.Con datos en tiempo real, las empresas pueden mejorar la comunicación entre los miembros del equipo, mejorar las capacidades de resolución de problemas de las personas del equipo (incluidos los responsables) y desarrollar nuevas soluciones para incidencias existentes basándose en la experiencia previa con problemas similares en otras ubicaciones o empresas.
- Microsoft Office
Si no quiere invertir en nuevo software en este momento, pero aun así quiere una forma sencilla de gestionar las incidencias y el progreso de sus proyectos, considere utilizar una base de datos en línea como Excel para gestionar riesgos, defectos, métodos de aseguramiento de la calidad, etc. Esto le permitirá acceder a la información desde cualquier lugar con un portátil o dispositivo móvil. Sin embargo, esta opción es bastante tediosa y puede perderse información importante.
Digitalice sus procesos 8D
Como puede ver, hay muchas ventajas en utilizar un software para los informes 8D. Aunque inicialmente pueda parecer mucho trabajo, una vez que se familiarice con ello, será fácil mantener y gestionar sus registros 8D. Lo más importante es empezar ahora. Asegúrese de que su empresa empiece hoy mismo con un software de informes 8D para que su equipo pueda comenzar a documentar problemas lo antes posible.
Utilice Azumuta Platform
Vea cómo nuestra plataforma puede ayudarle a agilizar la recopilación de datos, aumentar la productividad y mejorar el aseguramiento de la calidad con una demo de Azumuta.
- Descargue su plantilla gratuita de informe 8D
- La estructura del método 8D
- Las 8 disciplinas
- ¿Cómo redactar un informe 8D para su empresa cuando tiene un defecto de producto o un problema que resolver?
- Descargue su plantilla gratuita de informe 8D
- Ventajas y desventajas del informe 8D para fabricantes
- ✨ Azumuta Intelligence: Ahorre tiempo aprovechando AI para crear instrucciones de trabajo digitales
- Tecnología para ayudar en la elaboración de informes 8D para fabricantes
- Digitalice sus procesos 8D
- Utilice Azumuta Platform
