Si trabaja en el sector de la fabricación, probablemente haya oído el término «lean manufacturing» innumerables veces. Muchos profesionales del sector han elogiado su impacto drástico en la eficiencia de la producción y recomiendan continuamente a los fabricantes seguir este método.
Pero, ¿qué es lean manufacturing y por qué es importante? ¿Qué mejoras puede aportar a su planta de producción? ¿Y cómo se aplica lean manufacturing en un entorno real?
En esta guía definitiva, le presentaremos los conceptos básicos de lean manufacturing, cómo implementarlo, los beneficios que puede obtener y las herramientas que necesitará para una transición fluida hasta convertirse en un fabricante lean.
Al final de este artículo, también encontrará un e-book PDF sobre lean manufacturing que puede descargar gratis.
Quick FAQs to get you up to speed
Lean Manufacturing es una filosofía de producción centrada en reducir desperdicios, optimizar la eficiencia y mejorar continuamente los procesos para maximizar el valor.
Elimina desperdicios, reduce los retrasos en la producción y mejora el uso de los recursos, lo que conduce a una fabricación más rápida y rentable.
- Identificar el valor – Comprender lo que los clientes realmente necesitan.
- Mapear la cadena de valor – Analizar los flujos de trabajo para eliminar ineficiencias.
- Crear flujo – Garantizar una producción fluida e ininterrumpida.
- Establecer sistemas pull – Producir solo lo necesario, cuando se necesita.
- Buscar la mejora continua (Kaizen) – Perfeccionar y mejorar constantemente los procesos.
Sí. Lean Manufacturing se alinea con ISO 9001, Six Sigma y estándares específicos del sector, mejorando el control de calidad y la eficiencia operativa.
Sin Lean, las empresas desperdician recursos, sufren ineficiencias en la producción y tienen dificultades para seguir siendo competitivas en un mercado impulsado por los costes.
- Forme a los empleados en los principios y la mentalidad Lean.
- Utilice herramientas Lean como 5S, Kanban y Value Stream Mapping.
- Elimine las actividades que no aportan valor en la producción.
- Supervise y mejore continuamente los procesos utilizando datos en tiempo real.
¿Qué es Lean Manufacturing?
Lean manufacturing es un método diseñado para mejorar la eficiencia de la producción eliminando 8 formas de desperdicio:
- Productos defectuosos
- Procesamiento excesivo
- Sobreproducción
- Recursos inactivos
- Tener que almacenar artículos
- Movimientos innecesarios
- Transporte
- Recursos humanos infrautilizados
Si no se controlan, estas 8 formas de desperdicio agotan las finanzas de su organización y el tiempo de sus empleados. Obtenga más información sobre los 8 desperdicios de lean manufacturing.
Para eliminarlos de sus operaciones de fabricación, los responsables de planta deben implementar los 5 principios de lean manufacturing:
- Identificar lo que valoran sus clientes
- Value Stream Mapping
- Crear un flujo de lean manufacturing
- Establecer un sistema pull
- Kaizen (mejora continua)
Estos procesos de lean manufacturing deben implementarse en ese orden concreto, ya que cada principio está interconectado.
Conozca los detalles de cada principio en nuestro artículo sobre los 5 principios de lean manufacturing.
Historia de Lean Manufacturing
Podemos atribuir el concepto moderno de lean manufacturing a Taiichi Ōhno, un ingeniero industrial de Toyota. En 1956, viajó a EE. UU. y visitó varias plantas de fabricación de automóviles. Allí conoció sus métodos de producción, así como sus fortalezas y debilidades.
Ōhno quedó fascinado por el entonces nuevo concepto estadounidense de los supermercados. En un supermercado, los clientes simplemente pueden coger el producto que desean de cualquier estantería. Después, un empleado repone las estanterías que se han vaciado.
Hoy en día, esto no parece nada impresionante. Pero en la década de 1950, seguía siendo un concepto nuevo y revolucionario.
Estas observaciones inspiraron a Ōhno a desarrollar el mundialmente famoso Toyota Production System y la doctrina general de lean manufacturing que conocemos hoy. Este sistema se complementa con varias filosofías de producción, como Kaizen, Jidoka, Heijunka y el sistema de producción Just-in-Time.
Con el tiempo, otros fabricantes desarrollaron nuevas filosofías de lean manufacturing, como el método de gestión de defectos First Time Right.
El Toyota Production System y el método de lean manufacturing han demostrado su eficacia innumerables veces. En un artículo de Deryl Sturdevant, un directivo jubilado de Toyota, comparte cómo la aplicación de la gestión lean «mejoró drásticamente» su índice de participación en actividades de resolución de problemas.
Según Sturdevant, el proceso de cambiar el troquel necesario para fabricar llantas de aleación de aluminio solía llevar entre 4 y 5 horas. Con las mejoras lean, ahora se tarda menos de una hora en completarlo.
Gracias a este tipo de mejoras, Toyota domina la industria automovilística global. En 2022, Toyota fue el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un título que mantuvo durante tres años consecutivos. Hoy, innumerables empresas utilizan lean manufacturing en sus operaciones diarias en prácticamente todos los sectores del mundo.
A menudo, la gente usa los términos «lean manufacturing» y «agile manufacturing» indistintamente. A pesar de que sus nombres suenan parecidos, lean manufacturing y agile manufacturing son dos métodos distintos con sus propios principios, objetivos y técnicas. Consulte las diferencias entre agile manufacturing y lean manufacturing.
¿Cómo implementar Lean Manufacturing en su planta?
Ahora que ha comprendido los conceptos básicos de lean manufacturing, es el momento de aplicarlo a un entorno de fabricación real. ¿Cómo empezar? ¿Y qué herramientas necesitará?
Implementación de los principios de Lean Manufacturing
Los principios de lean manufacturing también actúan como una guía paso a paso en su proceso de transición para convertirse en un fabricante lean. Esto es lo que deberá hacer en cada etapa:
Identificar lo que valoran sus clientes
Lo primero que deberá hacer es saber qué valoran sus clientes de su producto. ¿Por qué están dispuestos a gastar su dinero en sus productos?
- ¿Es por su calidad?
- ¿Por sus funcionalidades?
- ¿Por su precio?
- ¿Por su mantenimiento sencillo?
- ¿Por lo fácil que resulta encontrar sus piezas de recambio y acceder a los servicios de mantenimiento?
- ¿Por la reputación de su marca?
- ¿Por una combinación de varios de los factores anteriores?
Saber qué valoran más sus clientes de sus productos es imprescindible. Con esta valiosa información, sabrá qué aspectos de sus productos deben potenciarse. Además, podrá gestionar sus recursos de producción de forma más eficiente asignándolos de manera que se adapten mejor a las demandas de sus clientes.
Para saber qué valoran sus clientes de sus productos, existen varios métodos que puede utilizar. Para empezar, puede realizar encuestas a clientes. Ofrecer incentivos, como descuentos o vales, puede fomentar la participación de sus clientes.
Además, puede organizar una reunión con sus equipos de ventas y customer success. Allí, puede solicitar estadísticas e información desde su perspectiva sobre la experiencia del cliente, como por ejemplo:
- Qué productos se venden bien y cuáles no
- La calidad y el precio de sus productos en comparación con los de sus competidores
- Los tipos de comentarios y sugerencias de clientes que suelen recibir
- Las quejas más habituales de los clientes que reciben
Value Stream Mapping
Si ya ha descubierto los aspectos de sus productos que más valoran sus clientes, es hora de maximizarlos. Para hacerlo, primero deberá mapear la cadena de valor de sus productos. Lo ideal es contar con un mapa de la cadena de valor para cada tipo de producto.
Una cadena de valor es el flujo de recursos a lo largo de todo el ciclo de vida de un producto. Desde su producción hasta que deja de utilizarse.
Los recursos incluidos aquí son los fondos de su organización y el tiempo de sus empleados en la adquisición de materiales y componentes de ese producto, su fabricación, almacenamiento y distribución. También incluye los recursos que emplea su cliente al usar y desechar/reciclar/revender/desguazar ese producto concreto.
Debe visualizar y mapear esta cadena de valor para tener una imagen clara del flujo de todos los recursos incluidos en el ciclo de vida de ese producto. El ejemplo siguiente del National Institute of Standards and Technology del Departamento de Comercio de EE. UU. es una buena ilustración de cómo es un mapa de cadena de valor en un entorno real de fabricación.
Crear un flujo de Lean Manufacturing
Dado que ya se ha mapeado toda su cadena de valor, puede analizarla fácilmente e intentar detectar si existe alguna forma de desperdicio de lean manufacturing. Si detecta cualquiera de las 8 formas de desperdicio de lean manufacturing en su cadena de valor, debe eliminarlas de inmediato.
Conozca más sobre los 8 desperdicios de lean manufacturing y la solución para cada tipo de desperdicio.
Establecer un sistema pull de Lean Manufacturing
Si ha eliminado con éxito todas las formas de desperdicio existentes en su cadena de valor y su línea de producción está libre de desperdicios, ¡enhorabuena! Puede considerar que su organización es un «fabricante lean». Sin embargo, puede aumentar aún más la eficiencia global de su planta cambiando al método de producción de «sistema pull».
En el sistema pull, un producto solo se fabrica si existe un pedido confirmado de un cliente. Todos los recursos asignados a la producción deben reflejar exactamente la cantidad pedida por el cliente.
Por ejemplo, una planta de calzado recibe un pedido de 5.000 pares de zapatos. Por tanto, esa planta solo comprará materiales, asignará trabajadores y solicitará camiones de transporte para exactamente 5.000 pares de zapatos, ni una unidad más ni una menos.
La idea principal es que cada producto siempre tendrá un comprador. Por tanto, cada producto siempre generará beneficios y los recursos utilizados para su producción nunca se desperdiciarán.
Además, la planta no necesita destinar espacio al almacenamiento, lo que le ahorra fondos que de otro modo serían necesarios para construir/alquilar y operar un almacén. Dado que todos los materiales se han utilizado en el proceso de producción y todos los productos se han enviado al cliente. El sistema pull puede resumirse con una conocida cita de lean manufacturing: «fabricar solo lo necesario, cuando se necesita y en la cantidad necesaria».
Kaizen (mejora continua)
Por último, para completar su transición hacia lean manufacturing, debe implantar la filosofía de Kaizen (mejora continua en japonés) como cultura corporativa en su organización. Un empleado que ha interiorizado Kaizen puede detectar cualquiera de los 8 desperdicios de lean manufacturing dondequiera que existan, por iniciativa propia.
La forma más sencilla de interiorizar Kaizen entre sus empleados es ofrecer programas de formación en lean manufacturing. Organizaciones como la Toyota Lean Academy ofrecen programas de formación y certificación en lean manufacturing para clientes corporativos.
Además, su organización puede adoptar varias buenas prácticas para reforzar aún más el espíritu de mejora continua. Una de ellas es celebrar una reunión diaria de pie.
En ella, los empleados comparten qué tareas completaron ayer (y si hay algún problema que deseen comunicar), qué tareas harán hoy y si prevén algún obstáculo para las tareas del día. Con este método, cualquier problema se señalará de inmediato y podrá resolverse a tiempo. Y, por último, estandarice todas las mejoras que ha conseguido en un trabajo estándar para cada actividad de producción.
Herramientas de Lean Manufacturing
Además de las técnicas anteriores, existen varias herramientas que pueden ayudarle a implementar los principios de lean manufacturing, entre ellas:
Kanban Board
Un Kanban board es una herramienta de lean manufacturing sencilla pero muy útil. En esencia, es un tablero dividido en varias secciones.
Cada sección representa una fase de producción en su planta. Los términos habituales para cada fase incluyen:
- To-Do (para productos próximos)
- In Progress (para productos en los que se está trabajando actualmente)
- Testing (para productos que están pasando por control de calidad)
- Done (para productos terminados)
- Backlog (para productos que presentan incidencias en su proceso de producción)
Ilustración del concepto de método agile - renderizado 3D
Heijunka Board
Un Heijunka board, a veces llamado caja Heijunka, es otra herramienta habitual de lean manufacturing. Un Heijunka board suele ser una estantería con muchos compartimentos. Se utiliza para planificar el calendario de producción de bienes dentro de una planta.
En la parte superior de la estantería, un eje horizontal muestra el periodo de tiempo seleccionado. Este periodo puede ser de minutos, horas, días, semanas o incluso meses para productos que requieren mucho tiempo de producción. Mientras tanto, el eje vertical al lado de la estantería muestra los nombres de los productos que se fabrican allí.
En cada hueco correspondiente, puede colocar una carpeta con documentos relacionados con un producto que esté en proceso de producción. Introduzca estas carpetas en la cantidad de bienes producidos y colóquelas en la columna temporal que corresponda al proceso de producción real. Mueva estas carpetas según el proceso de producción en tiempo real de la planta.
Con un Heijunka board, puede visualizar el calendario de producción de su planta a corto y largo plazo. Como responsable, puede planificar sus actividades de producción en consecuencia y repartir la carga de producción de forma equilibrada.
Si se implementa correctamente, un Heijunka board garantizará que ningún periodo de tiempo resulte demasiado exigente para sus empleados o para la maquinaria de producción. Sobrecargar a sus empleados puede afectar negativamente a su salud física y mental, lo que conlleva mayores tasas de rotación.
Además, sobrecargar su maquinaria de producción probablemente provoque averías con el tiempo y sin duda acortará su vida útil. Del mismo modo, un Heijunka board le ayuda a evitar actividades de producción excesivamente bajas, en las que sus empleados y maquinaria permanecen inactivos.
Sistemas Andon
Para los profesionales de lean manufacturing, Andon es un término conocido. Un Andon es una linterna, normalmente compuesta por 3 colores: verde, amarillo y rojo. Cada uno de estos colores tiene un significado específico.
Si la luz verde de Andon está encendida, significa que no hay ningún problema en la línea de ensamblaje y que la producción continúa con normalidad. Sin embargo, si la luz amarilla de Andon está encendida, significa que se ha detectado un problema menor y que se requiere intervención humana para resolverlo. No obstante, todavía no es necesario detener toda la línea de ensamblaje por este motivo.
Mientras tanto, la luz roja de Andon se encenderá si se detecta un problema más grave, hasta el punto de que la línea de ensamblaje deba detenerse temporalmente. Por ejemplo, si ha entrado un objeto extraño en la línea de ensamblaje o si debe retirarse de ella un producto con un defecto importante.
En una planta de fabricación, es habitual ver decenas o incluso cientos de linternas Andon repartidas por toda la instalación. Lo mejor es disponer de una luz Andon en cada puesto de trabajo, para que todos los empleados de la planta estén siempre al día de la situación en tiempo real de su línea de ensamblaje.
El objetivo principal de las luces Andon es alertar de inmediato a los trabajadores de la planta si se ha detectado un problema en la línea de ensamblaje. Esto permite una resolución rápida de problemas y minimiza el tiempo de inactividad de la línea de ensamblaje.
Además de las luces Andon, otro sistema Andon de uso habitual es el panel Andon. Es un tablero que muestra tanto datos en tiempo real como históricos de todas las luces Andon de su planta.
Muestra el estado actual de todas las líneas de ensamblaje de su planta en un único tablero. Así, los responsables no tienen que ir continuamente a cada línea de ensamblaje, ya que pueden supervisarlas todas desde un solo panel Andon.
Además, un panel Andon también muestra el número de interrupciones anteriores de cada línea de ensamblaje y su tiempo total de inactividad. Los responsables pueden evaluar fácilmente el rendimiento de cada línea de ensamblaje, investigar las causas más comunes de las interrupciones y ejecutar las mejoras necesarias.
Ventajas de implementar Lean Manufacturing en su planta
Llegados a este punto, ya ha comprendido los conceptos básicos de la implementación de lean manufacturing en su planta de fabricación. ¿Realmente merece la pena invertir sus fondos, esfuerzo y tiempo en empezar a aplicar lean manufacturing en su planta?
¿Qué beneficios puede obtener su organización al convertirse en un fabricante lean? Estos son algunos ejemplos reales del impacto positivo de implementar lean manufacturing:
Mayor producción y menor coste operativo
Los efectos más visibles de lean manufacturing son el aumento de la producción y la reducción del coste de producción. Esto puede atribuirse a la eliminación de desperdicios como recursos de producción inactivos, transporte y movimientos innecesarios, recursos humanos infrautilizados, tener que almacenar artículos y otros. En resumen, su planta puede producir más bienes en menos tiempo y con un menor coste operativo.
Lockheed Martin, una de las mayores empresas aeroespaciales del mundo, es un ejemplo de manual de cómo una compañía ha aplicado lean manufacturing con éxito y ha obtenido enormes beneficios en productividad. Lockheed Martin empezó a implementar lean manufacturing a gran escala en la década de 1990.
Los resultados fueron espectaculares. Entre 1992 y 1997 se lograron mejoras como una reducción del 38% en los costes de fabricación y una disminución del inventario del 50%. Además, el tiempo medio desde el pedido de un avión hasta su entrega al cliente se redujo de 42 meses a solo 21,5 meses.
Estas espectaculares mejoras de productividad han ayudado a Lockheed Martin a convertirse en el gigante aeroespacial que es hoy. También le ayudaron a ganar el programa Joint Strike Fighter, el mayor programa de I+D y adquisición en defensa del mundo en términos de valor contractual.
Mayor calidad del producto
Otro beneficio destacado de aplicar los principios de lean manufacturing es el aumento de la calidad del producto gracias a la eliminación de defectos. Los productos defectuosos son costosos, ya que deben reprocesarse, consumiendo recursos de producción adicionales. Si el defecto es demasiado grave, tendrán que desecharse, lo que significa que los recursos empleados en fabricarlos se habrán desperdiciado en última instancia.
Si los productos defectuosos somehow han superado el proceso de control de calidad y acaban en manos de sus clientes, resultará aún más caro. Tendrá que retirar esos productos defectuosos del mercado y sustituirlos por productos reprocesados o completamente nuevos. Por no mencionar el daño reputacional para su organización debido a esos productos defectuosos.
Por ello, los productos defectuosos son una forma de desperdicio en lean manufacturing. Motorola es un buen ejemplo de una empresa que ha adoptado por completo la doctrina de lean manufacturing y la utiliza para eliminar defectos.
En la década de 1980, Motorola desarrolló Six Sigma, una filosofía lean que busca limitar los defectos a un máximo de 3,4 defectos por cada 1 millón de ocurrencias. En esta filosofía, la variabilidad en el proceso de producción se mantiene al mínimo posible para reducir la probabilidad de defectos.
Gracias a Six Sigma, Motorola puede reducir al mínimo los costosos defectos. En los primeros 18 años desde su implantación, Six Sigma ahorró a Motorola más de 17.000 millones de USD en costes relacionados con defectos.
¿Aún no está seguro de si merece la pena invertir sus fondos, esfuerzo y tiempo en implementar lean manufacturing? Consulte nuestra guía sobre métricas de lean manufacturing y medición del ROI para ayudarle a calcular si implementar lean manufacturing merece los recursos de su organización.
Sus soluciones digitales: software de Lean Manufacturing
La transición hacia lean manufacturing es, sin duda, un reto. Pero no se preocupe, el software integral de fabricación de Azumuta hará que este proceso sea mucho más sencillo. Así es como nuestro software con múltiples funcionalidades puede ayudarle a convertirse en un fabricante lean:
Instrucciones de trabajo digitales
Los operarios de su planta están en primera línea de sus operaciones. Debe asegurarse de que sus instrucciones de trabajo sean siempre claras e informativas. Especialmente al realizar tareas complejas de lean manufacturing, como mapear la cadena de valor de su producción.
Y ahí es donde Digital Work Instructions puede ayudar. Puede crear instrucciones de trabajo informativas rápidamente gracias a nuestra funcionalidad de arrastrar y soltar. No se requieren conocimientos previos de programación ni de diseño gráfico.
Serán mucho más intuitivas que las instrucciones de trabajo convencionales. Puede incluir elementos visuales como vídeos, símbolos y modelos 3D. Esta funcionalidad aporta una claridad excepcional. A su vez, aumentará la precisión de los operarios de su planta al realizar sus tareas.
Y lo más importante, nuestro módulo de Digital Work Instructions es 100% sin papel. Esto minimizará el impacto medioambiental de su organización. ¡Qué impulso para sus puntuaciones ESG!
También reducirá los gastos relacionados con papel e impresión. Aunque parezcan triviales, pueden costar fácilmente miles de euros al año. Y gracias a nuestra naturaleza digital, los usuarios pueden acceder a ello en cualquier momento y desde cualquier lugar desde su smartphone, tablet y equipo de escritorio.
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Este es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Checklists digitales
La transición hacia lean manufacturing es un proceso largo y meticuloso. Puede llevar fácilmente meses o incluso años. Consta de innumerables pasos interconectados que deben seguir un orden específico. Omitir algunos desviará sin duda su proceso de transición.
Asegúrese de no perderse ningún paso utilizando Digital Checklists. Nuestra checklist digital fácil de usar le ayudará a hacer seguimiento incluso de los detalles más pequeños. Incluso puede adjuntar imágenes y vídeos como referencias adicionales.
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Este es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Gestión de calidad
Conocer los KPI relevantes relacionados con lean manufacturing es esencial. Datos como su throughput, tiempo de ciclo y tasa de utilización deben estar accesibles en todo momento. Medir es conocer, al fin y al cabo.
Nuestra Quality Management es la respuesta. Puede conectar los dispositivos de su planta a nuestro software. A su vez, estos enviarán sus datos al dispositivo que elija. Nuestro módulo recopilará estos datos en un dashboard de visualización.
Como resultado, todas las métricas relevantes están accesibles al alcance de su mano, desde la comodidad de su escritorio. Ya no necesita comprobar cada máquina en la planta: nuestro módulo lo hace por usted. Esta innovación reduce los movimientos innecesarios, una de las 8 formas de desperdicio en lean manufacturing.
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Skill Matrix & Training
Lean manufacturing es un concepto altamente técnico. Implementarlo por primera vez en la planta puede ser un reto. Por eso la formación en lean manufacturing es crucial.
La funcionalidad Employee Training cubre las necesidades de formación de su organización. Puede seleccionar a los empleados participantes, establecer un calendario, compartir materiales de formación y enviar recordatorios automáticos cuando la formación esté próxima. Incluso hará seguimiento de los datos de formación anteriores de sus empleados.
Además, debe evaluar y visualizar las competencias de sus empleados usando Skill Matrix. En consecuencia, conocerá el abanico completo de habilidades de sus empleados y podrá aprovecharlas al máximo. Esta es la solución perfecta para abordar los recursos humanos infrautilizados, otra forma de desperdicio en lean manufacturing.
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