En el mundo de la fabricación, hay 8 formas de desperdicio que deben anticiparse. Estos desperdicios drenan las arcas de su organización y el valioso tiempo de sus empleados. Y aún peor: muchos directivos y operarios de planta ni siquiera son conscientes de la existencia misma de estos 8 desperdicios.
Entre los profesionales industriales de todo el mundo, se conocen colectivamente como los “8 desperdicios de la fabricación lean”. Pero ¿cuáles son estas 8 formas de desperdicio? ¿Cómo se detectan? ¿Y cómo puede reducir o incluso eliminar estos 8 desperdicios?
En este artículo, abordaremos en detalle cada uno de los 8 desperdicios de la fabricación lean, incluidos varios ejemplos, cómo detectarlos y mitigarlos, cómo implementar los principios de la fabricación lean en un entorno real y algunas herramientas de fabricación lean que puede utilizar.
Al final del artículo, también le ofreceremos un e-book PDF de fabricación lean gratuito para descargar, para que pueda empezar a implementar los principios de la fabricación lean y eliminar los 8 desperdicios de inmediato.
Los 8 desperdicios de la fabricación lean
Sin más preámbulos, aquí tiene las 8 formas de desperdicio en la fabricación lean:
Productos defectuosos
El primer desperdicio que abordaremos son los productos defectuosos. Este desperdicio se refiere a un producto que no cumple los estándares de calidad existentes, ya sean sus requisitos internos de control de calidad, estándares del sector o normativas emitidas por el gobierno.
Un producto defectuoso debe reprocesarse, desecharse o retirarse del mercado, si ya se encuentra en él. Las tres posibilidades supondrán una carga para las finanzas de su organización y consumirán el valioso tiempo de sus empleados.
Además, tener productos defectuosos también perjudicará la reputación de su empresa y de todos sus productos. Especialmente si los defectos ponen en riesgo la seguridad de sus clientes.
Por ejemplo, Ford tuvo que retirar alrededor de 169.000 vehículos, lo que le costó a la empresa 270 millones de USD. ¿La razón? Problemas con las cámaras traseras de aparcamiento que reducen la visibilidad de los conductores y, por tanto, afectan a su seguridad.
¿Cómo reducimos la posibilidad de productos defectuosos?
Los defectos de producto pueden deberse a diversos factores. Por lo tanto, no existe una solución milagrosa que pueda prevenir mágicamente todas las posibilidades de defectos de una sola vez. Además, cada producto tiene su propio proceso de producción, con su correspondiente proceso específico de control de calidad.
No obstante, hay varias soluciones comunes que pueden aplicarse en la mayoría de los sectores. Para empezar, además del régimen obligatorio de certificación de calidad establecido por el gobierno, también puede utilizar estándares de calidad voluntarios de terceros como referencia. Adoptar estándares publicados por la prestigiosa ISO es un buen punto de partida.
Además, digitalizar su proceso de control de calidad es otro paso brillante. En lugar de controladores de calidad humanos, puede utilizar sistemas digitales de control de calidad. Estos sistemas suelen constar de cámaras y sensores conectados a un controlador de calidad basado en AI. Entre los proveedores más populares se incluyen Maximo Visual Inspection de IBM, Automated Defect Detection de Zeiss y FH Vision System de Omron.
En comparación con los responsables humanos del control de calidad convencional, estos controladores de calidad digitales son más precisos y pueden revisar productos a una velocidad mucho mayor. Además, pueden trabajar casi sin parar y en entornos donde los controladores de calidad humanos no pueden hacerlo, como temperaturas extremas, espacios reducidos y otras situaciones no aptas para personas.
Consulte nuestro e-book PDF gratuito de ISO 9001:2015 y la plantilla PDF de sistema de gestión de calidad para Industry 4.0 y utilícelos como referencia para mejorar su proceso de control de calidad.
Procesamiento excesivo
Otra forma de desperdicio en la fabricación lean es el procesamiento excesivo. El procesamiento excesivo significa que la calidad de un producto es demasiado alta. Pero ¿cómo puede ser eso algo malo? ¿No es mejor cuanto mayor sea la calidad de un producto?
El problema radica en la cantidad de recursos y tiempo necesarios para producir este producto sobreprocesado. La calidad de un producto se correlaciona con la cantidad de recursos y tiempo invertidos en fabricarlo. Si produce algo que va mucho más allá de las necesidades de sus clientes, también dedicará más recursos y tiempo a fabricar ese producto.
El resultado: o bien su producto será más caro que el de sus competidores, o bien tendrá un margen de beneficio extremadamente reducido por cada unidad vendida. Algunos ejemplos de procesamiento excesivo son:
- Utilizar un material de mayor calidad de la que esperan sus clientes (por ejemplo, usar costosa madera de ébano para muebles de bajo coste, en lugar de madera de pino más asequible).
- Incluir funciones que sus clientes probablemente no necesitan (por ejemplo, una cámara con una resolución excesivamente alta en un smartphone de gama baja. No solo esa función no encaja con su rango de precio, sino que las imágenes de alta resolución ocupan mucho espacio de almacenamiento, del que los smartphones de gama baja normalmente no disponen en abundancia).
- Añadir intrincados grabados hechos a mano al interior de un coche económico es una característica innecesaria para ese tipo de vehículo, ya que sus usuarios solo necesitan un medio de transporte asequible que les lleve del punto A al punto B. Un interior lujoso es más adecuado para coches de alta gama.
¿Cómo prevenir el procesamiento excesivo?
El elemento más crítico para evitar el procesamiento excesivo de sus productos es saber con precisión qué quiere su cliente de sus productos. Esta información puede obtenerse de:
- Organizar encuestas y sesiones de grupos focales con clientes
- Estudiar los patrones de comentarios y reclamaciones anteriores de los clientes
- Analizar las características y la calidad de los productos de sus competidores
Sobreproducción
La sobreproducción significa producir más bienes de los necesarios. Como resultado, parte de sus productos quedará sin vender, desperdiciando los recursos utilizados para fabricarlos sin llegar nunca a generar beneficios.
A veces, producir más bienes de los que demanda el mercado es una buena idea. Así, sus distribuidores tendrán suficiente stock de sus productos y un margen de seguridad en caso de interrupciones de la cadena de suministro en el futuro.
Esta estrategia se conoce como “sistema push”. En este enfoque, los fabricantes producen tantos bienes como sea posible, luego los envían a los distribuidores y los comercializan entre los clientes potenciales. Así, los fabricantes producen los bienes y los “empujan” hacia los distribuidores y clientes.
El sistema push es adecuado en sectores con una demanda siempre estable, y en los que producir un artículo no requiere muchos recursos. Las industrias de bienes de consumo de alta rotación y textil son un buen ejemplo.
Sin embargo, en otros sectores, donde la demanda fluctúa con el tiempo y fabricar bienes requiere una cantidad significativa de recursos (como automoción, construcción naval y otras industrias pesadas), el sistema push no es recomendable. Los bienes no vendidos, especialmente en grandes cantidades, causarán enormes pérdidas a las finanzas de su organización.
Sala de almacenamiento vacía con paquetes en estanterías de almacén, contenedores y cajas de cartón preparadas para la distribución de stock y el envío de pedidos. Espacio de almacén con mercancía de tienda minorista.
¿Cómo prevenir la sobreproducción?
En lugar del sistema push, los profesionales de la fabricación lean recomendarían utilizar el “sistema pull”. En esta estrategia, un artículo solo se producirá si existe un pedido confirmado para él. Si no, ese artículo no se producirá. Por tanto, es como si los clientes “tiraran” de los artículos que han pedido desde la propia fábrica.
Por ejemplo, una fábrica de coches recibe un pedido de 15 unidades de SUV. Con el sistema pull, esa fábrica solo producirá 15 unidades de SUV, ni más ni menos. Todos los materiales y componentes pedidos a los proveedores también se basan en estas 15 unidades.
Tener inventario, ya sea de materiales, componentes o productos terminados, se desaconseja en el sistema pull. Este sistema garantiza que todos los artículos producidos tendrán un comprador y que ningún recurso implicado en el proceso de producción se desperdiciará.
Recursos inactivos
Tener sus recursos de producción inactivos (por ejemplo, sus empleados y máquinas de producción) es otra forma de desperdicio. Cuando están inactivos, no generan ningún valor para su empresa. Sin embargo, al mismo tiempo, los costes de mantenimiento en forma de salarios, costes de mantenimiento y facturas de suministros siguen cargándose a sus arcas.
La inactividad puede producirse por diversas causas. Algunas situaciones de inactividad se deben a circunstancias imprevistas. Por ejemplo, una máquina se avería de repente y deja de funcionar.
En consecuencia, tendrá que pausar la producción hasta que llegue un técnico con las piezas de repuesto necesarias y solucione el problema. Otras máquinas y empleados de esa línea de montaje también permanecerán inactivos hasta que se resuelva la incidencia, ya que un cuello de botella en una parte de la línea afectará también a las demás.
Pausar la producción puede resultar notoriamente caro. Por supuesto, las pérdidas financieras debidas a la producción varían de un sector a otro. Según un informe de Siemens, una parada media en el sector de la automoción cuesta alrededor de 2 millones de USD por hora. Por ello, los tiempos de inactividad no planificados deben evitarse a toda costa.
Además, la inactividad también puede deberse a un proceso de producción ineficiente. Un cuello de botella de producción se produce con frecuencia en el proceso de control de calidad. A menudo, la capacidad de una planta para realizar controles de calidad es solo una fracción de su volumen de producción.
Como resultado, muchos bienes tendrán que esperar antes de pasar por el proceso de control de calidad. Esto es una forma de desperdicio, ya que permanecerán inactivos en lugar de enviarse directamente a los distribuidores o clientes.
¿Cómo minimizar el tiempo de inactividad?
Pueden adoptarse varias medidas para evitar la inactividad. Por ejemplo, para prevenir paradas inesperadas, deberá ejecutar regularmente Total Productive Maintenance en todas las máquinas de su planta.
Mientras tanto, para evitar cuellos de botella en el proceso de control de calidad, puede adoptar un enfoque de control de calidad en línea. En este enfoque, los productos pasan por el control de calidad mientras se producen simultáneamente.
La mejor forma de aplicar el control de calidad en línea es incorporando cámaras y sensores a sus máquinas de producción. A continuación, los datos captados por estas cámaras y sensores serán analizados por controladores de calidad humanos o basados en AI. Este enfoque reduce significativamente el tiempo de control de calidad y minimiza los cuellos de botella en la producción.
Necesidad de almacenar artículos
Al visitar una fábrica, lo más probable es que vea un gran almacén junto a ella. Un almacén tiene múltiples usos, como guardar materiales, componentes y productos terminados antes de enviarlos a distribuidores o clientes. Aunque a veces realmente se necesita, disponer de un almacén supone una carga para su presupuesto.
Construir o alquilar un almacén ya es de por sí un gasto elevado. Especialmente si está ubicado en una zona deseada, como un polígono industrial o cerca de un puerto. A eso hay que añadir los costes de personal del almacén, suministros como la electricidad y herramientas y maquinaria, incluidas carretillas elevadoras y software de gestión de almacenes.
Por lo tanto, mantener sus necesidades de almacenamiento al mínimo posible redunda en su propio interés. Pero ¿cómo puede lograrlo?
¿Cómo minimizar las necesidades de almacenamiento?
Cualquier profesional de la fabricación lean recomendará de inmediato utilizar la estrategia de producción pull en lugar del sistema push intensivo en inventario. En el sistema pull, solo pedirá materiales y componentes en función de los pedidos de los clientes, sin dejar excedente para inventario.
Además, los productos terminados se enviarán directamente a los clientes y no se almacenará ninguno en sus instalaciones. Asimismo, existen numerosas buenas prácticas para minimizar el espacio de almacenamiento. Consulte esta guía para conocer varias técnicas de almacenamiento eficientes en cuanto al espacio.
Movimientos innecesarios
¿Sabía que el movimiento de las personas también puede considerarse una forma de desperdicio y consume recursos de su organización? Pero ¿cómo es posible? ¿Cómo puede ser esto siquiera posible?
Las plantas de fabricación suelen ser enormes en términos de superficie. Normalmente van desde unos pocos miles de pies cuadrados hasta la Gigafactory de Texas de Tesla, con 10 millones de pies cuadrados.
Por ello, es habitual que los empleados dediquen parte de su tiempo de trabajo a caminar. Ya sea desplazándose entre puestos de trabajo, hasta un almacén de herramientas, para tomar una comida o un café en la cafetería, o simplemente para ir al baño de vez en cuando. El tiempo dedicado a caminar es tiempo no invertido en actividades directamente relacionadas con la producción.
¿Cómo reducir los movimientos innecesarios?
Para reducir los movimientos innecesarios, deberá trabajar en la disposición de su planta. Se recomienda instalar puestos de trabajo permanentes de fabricación lean en toda la planta. Después, conecte estos puestos de trabajo con cintas transportadoras.
De este modo, los empleados de planta no tendrán que desplazarse a distintos puestos para realizar su trabajo. En su lugar, el trabajo llegará a sus puestos mediante estas cintas transportadoras. Además, instale un armario de herramientas en cada puesto para que sus empleados puedan acceder a sus herramientas de inmediato y devolverlas una vez hayan terminado.
Si es necesario, también puede instalar máquinas expendedoras de snacks y bebidas cerca de cada puesto de trabajo. Estas incorporaciones minimizarán los movimientos innecesarios en su planta y aumentarán la productividad de sus empleados de planta.
Trabajador al fondo de una planta embotelladora de agua. Preocupaciones de seguridad, volumen de producción, beneficios de la automatización de procesos, tecnología de automatización actual, instalación de sistemas de automatización
Transporte
El transporte excesivo es otra forma de desperdicio en la fabricación lean. Transportar mercancías cuesta dinero y tiempo a su organización, especialmente si implica envíos internacionales.
Por ejemplo, un smartphone consta de numerosos componentes. Un smartphone puede diseñarse en EE. UU., la pantalla producirse en Corea del Sur, su semiconductor proceder de Taiwán, el litio utilizado para fabricar su batería obtenerse en Chile, y todos estos componentes ensamblarse y embalarse en una planta de China, antes de enviarse a la tienda de electrónica de su ciudad.
Cada vez que estos artículos se envían a algún lugar, siempre hay costes de transporte. Por no mencionar los impuestos de importación cada vez que entran en un nuevo país.
¿Debería cambiar a proveedores locales para minimizar el transporte?
A veces, debido a unos costes laborales más bajos o a las ventajas en recursos naturales o humanos de una región, esta compleja red de transporte de mercancías compensa en coste y tiempo.
Por ello, lo mejor es evaluar la cadena de suministro de sus productos. ¿Es una decisión financieramente inteligente abastecerse de componentes y materiales desde ubicaciones lejanas en el extranjero? ¿O es mejor cambiar a proveedores más cercanos?
Recursos humanos infrautilizados
Por último, pero no menos importante, infrautilizar la capacidad de sus empleados también es otra forma de desperdicio en la fabricación lean. También es la más difícil de detectar.
Los recursos de los empleados que suelen desperdiciarse incluyen:
- El tiempo de los empleados (por ejemplo, cargarlos con papeleo administrativo innecesario, ocupando un tiempo que de otro modo podría haberse dedicado a la planta)
- Las habilidades de los empleados (por ejemplo, asignar a los empleados tareas que no se corresponden con su conjunto de habilidades y nivel de competencia)
- El conocimiento tácito y la experiencia de los empleados (por ejemplo, no pedir a los empleados veteranos que se jubilan que transmitan sus conocimientos a empleados júnior)
¿Cómo aprovechar al máximo el potencial de sus empleados?
- Aquí tiene algunos consejos para maximizar sus recursos humanos:
- Elimine todo el papeleo innecesario y digitalice todos los procedimientos administrativos siempre que sea posible
- Disponga de un informe individual para cada empleado, detallando todo su abanico de habilidades y su historial de formación
- Utilice una matriz de habilidades para visualizar los niveles de competencia de sus empleados
- Asigne a los empleados tareas que se ajusten a sus niveles de competencia
- Organice programas de formación periódicos
- Empareje a empleados experimentados con empleados júnior en un programa corporativo de mentoría
Fabricación lean
Ahora que se han explicado a fondo las 8 formas de desperdicio, es el momento de plantear la pregunta principal: ¿cómo puede reducir su presencia o incluso eliminarlas por completo?
La respuesta está en la fabricación lean, cuyo objetivo principal es eliminar todos los desperdicios mencionados. Pero ¿cómo puede utilizar la fabricación lean para reducir o eliminar desperdicios en su planta? ¿Cuáles son las ventajas de implantar la fabricación lean en su planta?
Contexto de la fabricación lean
Antes de profundizar en los aspectos técnicos de la fabricación lean, veamos su historia y su impacto en el sector manufacturero. La idea moderna de la fabricación lean fue introducida por Taiichi Ōhno, un ingeniero industrial de Toyota.
En 1956, viajó a EE. UU. y visitó varias fábricas de automóviles. Allí, tomó nota del sistema de producción de los fabricantes estadounidenses de automóviles y aprendió sus puntos fuertes y débiles. Además, le sorprendió el entonces novedoso concepto estadounidense de los supermercados. En un supermercado, un cliente puede simplemente “tirar” de un producto de la estantería, y un empleado se limita a reponer los lineales vacíos.
Este viaje le inspiró para fundar el legendario Toyota Production System. Este sistema se perfeccionó con el tiempo e incorporó varias filosofías de fabricación, como Kaizen, Jidoka, Heijunka y el Just-in-Time Production System. Además, también existen filosofías de fabricación lean que no se originaron en Toyota, como First Time Right.
Debido a su enorme impacto en la eficiencia de la producción, el Toyota Production System se ha estudiado en profundidad y se ha extendido por todo el mundo. Las ventajas de la fabricación lean pueden observarse en este artículo de McKinsey, escrito por Deryl Sturdevant, antiguo President y CEO de Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN).
Según sus observaciones, cambiar el troquel metálico utilizado para fabricar llantas de aleación de aluminio suele llevar entre 4 y 5 horas con métodos convencionales. Con el Toyota Production System implantado, su planta puede hacerlo en menos de una hora. Este caso práctico de fabricación lean es solo uno de los muchos ejemplos de lo impactante que resulta esta doctrina de producción.
Gracias a las mejoras de eficiencia, no es de extrañar que Toyota domine la industria automovilística mundial. En 2022, Toyota fue el fabricante de automóviles más vendido del mundo, un título que ha defendido durante tres años consecutivos.
¿No está seguro de si implantar la fabricación lean merece la pena en términos de tiempo y presupuesto? Consulte nuestra guía sobre métricas de fabricación lean y medición del ROI para ayudarle a calcular el ROI potencial para su planta.
Principios de la fabricación lean
Ahora es el momento de explorar la doctrina que ha hecho tan poderosas a Toyota y a muchas otras empresas que la han implantado: la fabricación lean. Esta doctrina consta de 5 principios que deben seguirse en este orden concreto:
- Identificar lo que valoran sus clientes
- Mapeo del flujo de valor
- Crear un flujo de fabricación lean
- Establecer un sistema pull
- Kaizen (mejora continua)
Más información sobre los 5 principios de la fabricación lean.
De vez en cuando, la fabricación lean se confunde con la fabricación ágil. Aunque comparten nombres que suenan parecidos para la mayoría de la gente, en realidad son dos doctrinas distintas con principios y objetivos diferentes. Descubra más sobre las diferencias entre fabricación ágil y fabricación lean.
Herramientas de software para fabricación lean
Eliminar los 8 desperdicios e implantar los principios de la fabricación lean no es en absoluto una tarea fácil. Vea cómo herramientas digitales como Azumuta harán que su transición hacia la fabricación lean sea un proceso sencillo y sin estrés.
Instrucciones de trabajo digitales
Detectar y eliminar las 8 formas de desperdicio es un proceso altamente técnico. No todo el mundo puede comprender fácilmente el concepto de desperdicio y los principios de la fabricación lean. Por ello, como responsable, es su responsabilidad garantizar que todos sus operarios de planta entiendan y ejecuten su plan de eliminación de desperdicios tal como se pretende.
Nuestro módulo de Instrucciones de trabajo digitales resulta ser la herramienta más adecuada para ese fin. Con esta herramienta, puede crear instrucciones de trabajo fáciles de entender en solo unos minutos, gracias a su naturaleza de arrastrar y soltar. Refuerce sus instrucciones de trabajo con elementos visuales como imágenes, vídeos, símbolos e incluso modelos 3D para una mayor claridad.
Para una supervisión adicional, sus empleados pueden capturar imágenes y vídeos desde la planta y comunicarse con cualquier otro usuario con este módulo. Esta función facilita la coordinación entre usuarios y una resolución de problemas más rápida.
Más información sobre las Instrucciones de trabajo digitales de Azumuta
Este es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Auditorías y listas de verificación digitales
Eliminar los 8 desperdicios de la fabricación lean es un proceso riguroso. Desde realizar regularmente Total Productive Maintenance hasta instalar sistemas de control de calidad con AI, todo debe hacerse meticulosamente.
No puede saltarse ni un solo paso ni olvidar ningún detalle, por mínimo que sea. Precisamente por eso necesitará nuestro módulo de Auditorías y listas de verificación digitales. Con este módulo, puede crear y gestionar listas de verificación digitales claras para cualquier propósito, con el apoyo de imágenes y vídeos.
Puede configurar un flujo de trabajo digital para sus operarios de planta, completo con notificaciones automáticas de recordatorio enviadas a sus dispositivos. Así, sus empleados tendrán total claridad sobre lo que debe hacerse y nunca omitirán ningún paso gracias a nuestros recordatorios automáticos.
Incluso después de haber eliminado uno o varios de los 8 desperdicios de la fabricación lean, sigue siendo necesario realizar una auditoría en su planta de vez en cuando. Es crucial asegurarse de que sus mejoras se mantengan y detectar si alguno de estos desperdicios sigue presente.
Con este módulo, hacer auditorías será pan comido. Puede planificar y ejecutar auditorías sin esfuerzo gracias a su abundancia de funciones, desde crear un calendario de auditorías, asignar tareas a sus empleados, supervisar el progreso de la auditoría en tiempo real e incluso generar informes de auditoría redactados automáticamente. Todas estas funciones le ahorrarán un tiempo y una energía valiosos, liberándolos para otras tareas más productivas.
Más información sobre las Auditorías y listas de verificación digitales de Azumuta
Este es el primer paso para tener una fábrica sin papel
Gestión de calidad
Para eliminar las 8 formas de desperdicio, primero deberá detectar su existencia y localizar dónde se encuentran. Es una tarea exigente, ya que muchas formas de desperdicio son difíciles de detectar a simple vista. Por ejemplo, ¿cómo sabe si todas sus máquinas están plenamente operativas y ninguna está inactiva o parada? ¿O cómo puede conocer el lead time de cada uno de los artículos producidos en su planta?
No se preocupe, ya que nuestro módulo de Quality Management es la herramienta perfecta para este papel. Este módulo integra innumerables dispositivos periféricos de su planta, desde pistolas térmicas hasta escáneres de códigos de barras. Conéctelos a nuestro software y enviarán sus datos en tiempo real a su PC, tableta y smartphone.
Después, puede recopilar estos datos y transformarlos en un panel centralizado de visualización de datos. Así, con este flujo continuo de datos en su dispositivo, siempre será consciente de todos los procesos de producción en curso en la planta sin salir de la comodidad de su escritorio.
Por lo tanto, puede supervisar y analizar fácilmente todas las estadísticas clave de producción desde su oficina sin necesidad de revisar manualmente cada máquina en la planta. Detectar ineficiencias y desperdicios nunca ha sido tan fácil.
Además, asegúrese de que sus productos estén siempre libres de defectos cumpliendo con los estándares de calidad vigentes del sector. Utilice la lista de verificación de conformidad de nuestro módulo para hacer un seguimiento de cada parte de su proceso de producción y contrastarla con los requisitos establecidos por dichos estándares. Si hay irregularidades, las conocerá de inmediato.
Nuestro módulo de Quality Management es realmente su compañero digital de apoyo a la fabricación lean.
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Matriz de habilidades y formación
Sus empleados están en primera línea de la implantación del sistema de producción de fabricación lean en su planta. Por eso necesitan una formación adecuada en fabricación lean, y sus conocimientos deben evaluarse periódicamente.
Y no hay mejor herramienta para ello que nuestro módulo de Skill Matrix & Training. Con él, puede planificar programas de formación para empleados con solo unos clics. Seleccione a los participantes, adjunte los materiales de formación y cree un calendario de formación. Nuestro software enviará recordatorios automáticos a los dispositivos de sus empleados cuando la formación esté próxima.
Además, puede crear una matriz de habilidades totalmente funcional en cuestión de minutos gracias a nuestra plantilla preexistente. Solo tendrá que introducir los nombres de sus empleados y sus niveles de habilidad; nuestro software hará el resto.
Incluso calculará el nivel de habilidad de cada empleado y los codificará por colores automáticamente. Utilícelo para evaluar de vez en cuando las habilidades de sus ingenieros de fabricación lean y llevar un seguimiento de su historial de formación. Nuestro módulo también generará un informe individualizado para cada empleado, proporcionándole una visión más profunda del potencial completo de cada uno.
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