In de wereld van manufacturing zijn er 8 vormen van verspilling die moeten worden voorkomen. Deze verspillingen putten de financiële middelen van uw organisatie uit en kosten uw medewerkers kostbare tijd. En nog erger: veel managers en shopfloor-medewerkers zijn zich niet eens bewust van het bestaan van deze 8 verspillingen.
Onder industriële professionals wereldwijd staan ze gezamenlijk bekend als de ‘8 verspillingen van lean manufacturing’. Maar wat zijn deze 8 vormen van verspilling? Hoe detecteert u ze? En hoe kunt u deze 8 verspillingen verminderen of zelfs volledig elimineren?
In dit artikel behandelen we elk van de 8 verspillingen in lean manufacturing in detail, inclusief verschillende voorbeelden, hoe u ze kunt herkennen en beperken, hoe u de lean manufacturing-principes in een praktijksituatie implementeert, en enkele lean manufacturing-tools die u kunt gebruiken.
Aan het einde van het artikel bieden we u ook een gratis te downloaden lean manufacturing e-book PDF aan, zodat u direct kunt beginnen met het implementeren van de lean manufacturing-principes en het verwijderen van de 8 verspillingen.
De 8 verspillingen van lean manufacturing
Zonder verder uitstel: dit zijn de 8 vormen van verspilling in lean manufacturing:
Defecte producten
De eerste verspilling die we behandelen, zijn defecte producten. Deze verspilling verwijst naar een product dat niet voldoet aan de bestaande kwaliteitsnormen – of het nu gaat om uw interne eisen voor kwaliteitscontrole, sectorbrede normen of door de overheid uitgevaardigde regelgeving.
Een defect product moet worden herwerkt, afgevoerd of teruggeroepen – als het al op de markt is. Alle drie de mogelijkheden belasten de financiën van uw organisatie en kosten uw medewerkers kostbare tijd.
Bovendien schaden defecte producten ook de reputatie van uw bedrijf – en van al uw goederen. Zeker als de defecten een risico vormen voor de veiligheid van uw klanten.
Zo moest Ford ongeveer 169.000 voertuigen terugroepen, wat het bedrijf USD 270 miljoen kostte. De reden? Problemen met achteruitrijcamera’s die het zicht van bestuurders verminderen – en zo hun veiligheid beïnvloeden.
Hoe verkleinen we de kans op defecte producten?
Productdefecten kunnen door verschillende factoren worden veroorzaakt. Er is dus geen wonderoplossing die alle mogelijke defecten in één keer voorkomt. Bovendien heeft elk product zijn eigen productieproces – met een eigen specifiek kwaliteitscontroleproces.
Toch zijn er verschillende algemene oplossingen die in de meeste sectoren kunnen worden toegepast. Om te beginnen kunt u, naast het verplichte kwaliteitscertificeringsregime van de overheid, ook vrijwillige kwaliteitsnormen van derden gebruiken als benchmark. Het invoeren van normen die zijn gepubliceerd door de wereldwijd gerespecteerde ISO is een goed startpunt.
Daarnaast is het digitaliseren van uw kwaliteitscontroleproces nog een uitstekende stap. In plaats van menselijke kwaliteitscontroleurs kunt u digitale kwaliteitscontrolesystemen gebruiken. Dergelijke systemen bestaan meestal uit camera’s en sensoren die verbonden zijn met een AI-gebaseerde kwaliteitscontroleur. Populaire aanbieders zijn onder meer IBM’s Maximo Visual Inspection, Zeiss’ Automated Defect Detection, en Omron’s FH Vision System.
Vergeleken met conventionele menselijke kwaliteitscontroleurs zijn deze digitale kwaliteitscontroleurs nauwkeuriger en kunnen ze producten veel sneller controleren. Daarnaast kunnen ze bijna onafgebroken werken en in omgevingen waar menselijke kwaliteitscontroleurs niet kunnen functioneren – zoals extreme temperaturen, krappe ruimtes en andere situaties die ongeschikt zijn voor mensen.
Bekijk ons gratis ISO 9001:2015 e-book PDF en Industry 4.0 Quality Management System Template PDF en gebruik ze als referentie om uw kwaliteitscontroleproces te verbeteren.
Overmatige bewerking
Een andere vorm van verspilling in lean manufacturing is overmatige bewerking. Overmatige bewerking betekent dat de kwaliteit van een product te hoog is. Maar waarom is dat een slechte zaak? Hoe hoger de kwaliteit van een product, hoe beter, toch?
Het probleem zit in de hoeveelheid middelen en tijd die nodig zijn om dit overmatig bewerkte product te maken. De kwaliteit van een product hangt samen met de hoeveelheid middelen en tijd die eraan wordt besteed. Als u iets produceert dat veel verder gaat dan wat uw klanten nodig hebben, dan zult u ook meer middelen en tijd besteden aan het maken van dit product.
Het resultaat: ofwel is uw product duurder dan dat van uw concurrenten, ofwel houdt u een uiterst kleine winstmarge over per verkocht product. Voorbeelden van overmatige bewerking zijn:
- Een materiaal gebruiken van hogere kwaliteit dan uw klanten verwachten (bijv. duur ebbenhout gebruiken voor goedkope meubelen – in plaats van het betaalbaardere grenenhout).
- Functies toevoegen die uw klanten waarschijnlijk niet nodig hebben (bijv. een camera met een extreem hoge resolutie in een low-end smartphone. Niet alleen past die functie niet bij de prijsklasse, maar afbeeldingen met hoge resolutie nemen ook veel opslagruimte in beslag – iets waarvan low-end smartphones meestal niet veel hebben).
- Ingewikkeld handgesneden houtsnijwerk toevoegen aan het interieur van een budgetauto is een onnodige functie voor een budgetauto, aangezien de gebruikers alleen een betaalbaar voertuig nodig hebben om van punt A naar B te gaan. Een luxueus interieur is meer geschikt voor high-end auto’s.
Hoe voorkomt u overmatige bewerking?
Het meest kritieke element om overmatige bewerking van uw producten te voorkomen, is precies weten wat uw klant van uw producten verwacht. Deze informatie kunt u verkrijgen door:
- Enquêtes en focusgroepsessies met klanten te organiseren
- Patronen in eerdere feedback en klachten van klanten te bestuderen
- De functies en kwaliteit van de producten van uw concurrenten te analyseren
Overproductie
Overproductie betekent meer goederen produceren dan nodig is. Daardoor blijven sommige van uw producten onverkocht – waardoor de middelen die zijn gebruikt om ze te maken worden verspild zonder ooit winst op te leveren.
Soms is het een goed idee om meer goederen te produceren dan de markt vraagt. Zo beschikken uw distributeurs over voldoende voorraad van uw goederen en een buffer voor het geval er in de toekomst verstoringen in de supply chain optreden.
Deze strategie staat bekend als het ‘push-systeem’. Hierbij produceren fabrikanten zoveel mogelijk goederen, sturen ze vervolgens naar de distributeurs en brengen ze op de markt bij potentiële klanten. Fabrikanten produceren de goederen dus en ‘duwen’ ze richting distributeurs en klanten.
Het push-systeem is geschikt in sectoren met een altijd stabiele vraag, en waarin het niet veel middelen kost om een item te produceren. De fast-moving consumer goods- en textielsector zijn daar een goed voorbeeld van.
In andere sectoren, waar de vraag van tijd tot tijd fluctueert en het veel middelen kost om goederen te produceren (zoals automotive, scheepsbouw en andere zware industrieën), wordt het push-systeem echter niet aanbevolen. Onverkochte goederen, zeker in grote hoeveelheden, veroorzaken enorme verliezen voor de financiën van uw organisatie.
Lege opslagruimte met pakketten op magazijnrekken, containers en kartonnen dozen voorbereid voor voorraadverdeling en orderverzending. Magazijnruimte met goederen uit een retailwinkel.
Hoe voorkomt u overproductie?
In plaats van het push-systeem raden lean manufacturing-professionals aan om het ‘pull-systeem’ te gebruiken. In deze strategie wordt een item alleen geproduceerd als er een bevestigde bestelling voor is. Zo niet, dan wordt dat item niet geproduceerd. Het is dus alsof klanten zelf de items die ze hebben besteld uit de fabriek ‘trekken’.
Bijvoorbeeld: een autofabriek ontvangt een bestelling voor 15 SUV’s. Met het pull-systeem zal die fabriek alleen 15 SUV’s produceren – niet meer en niet minder. Alle materialen en componenten die bij leveranciers worden besteld, zijn ook gebaseerd op deze 15 eenheden.
Voorraad aanhouden, of het nu gaat om materialen, componenten of eindproducten, wordt in het pull-systeem afgeraden. Dit systeem zorgt ervoor dat alle geproduceerde items een koper hebben – en dat geen enkele grondstof of inspanning in het productieproces verloren gaat.
Stilstaande middelen
Het stil laten staan van uw productiemiddelen (bijv. medewerkers en productiemachines) is een andere vorm van verspilling. Wanneer ze stilstaan, leveren ze geen waarde op voor uw bedrijf. Tegelijkertijd blijven kosten voor onderhoud in de vorm van salarissen, onderhoudskosten en nutsvoorzieningen wel doorlopen.
Stilstand kan verschillende oorzaken hebben. Sommige vormen van stilstand ontstaan door onvoorziene omstandigheden. Zo kan een machine plots defect raken en niet meer functioneren.
Daardoor moet u de productie pauzeren totdat een technicus met de benodigde reserveonderdelen komt en het probleem oplost. Ook andere machines en medewerkers in die assemblagelijn blijven stilstaan totdat het probleem is opgelost – omdat een opstopping in één deel van de lijn ook andere delen beïnvloedt.
Productie stilleggen kan bijzonder duur zijn. Uiteraard verschillen de financiële verliezen door productiestilstand per sector. Volgens een rapport van Siemens kost gemiddelde downtime in de automotive sector ongeveer USD 2 miljoen per uur. Ongeplande stilstand moet daarom koste wat kost worden vermeden.
Bovendien kan stilstand ook ontstaan door een inefficiënt productieproces. Een productiebottleneck komt vaak voor in het kwaliteitscontroleproces. Vaak bedraagt de capaciteit van een fabriek om kwaliteitscontrole uit te voeren slechts een fractie van het productievolume.
Daardoor moeten veel goederen wachten voordat ze het kwaliteitscontroleproces doorlopen. Dit is een vorm van verspilling, omdat ze stilstaan in plaats van direct naar distributeurs of klanten te worden verzonden.
Hoe minimaliseert u stilstand?
Er kunnen verschillende maatregelen worden genomen om stilstand te voorkomen. Zo moet u bijvoorbeeld regelmatig Total Productive Maintenance uitvoeren op alle machines in uw fabriek om onverwachte downtime te voorkomen.
Om productiebottlenecks in het kwaliteitscontroleproces te vermijden, kunt u intussen kiezen voor een in-line kwaliteitscontroleaanpak. Bij deze aanpak ondergaan producten kwaliteitscontrole terwijl ze gelijktijdig worden geproduceerd.
De beste manier om in-line kwaliteitscontrole toe te passen, is door camera’s en sensoren aan uw productiemachines te bevestigen. Vervolgens worden de gegevens die deze camera’s en sensoren vastleggen geanalyseerd door menselijke of AI-gebaseerde kwaliteitscontroleurs. Deze aanpak verkort de tijd voor kwaliteitscontrole aanzienlijk en minimaliseert productiebottlenecks.
Items moeten opslaan
Wanneer u een fabriek bezoekt, ziet u waarschijnlijk een groot magazijn ernaast staan. Een magazijn heeft meerdere functies, zoals het opslaan van materialen, componenten en eindproducten voordat ze naar distributeurs of klanten worden verzonden. Hoewel ze soms inderdaad nodig zijn, is het hebben van een magazijn een belasting voor uw budget.
Het bouwen of huren van een magazijn is om te beginnen al een grote uitgave. Zeker als het zich op een gewilde locatie bevindt, zoals op een industriepark of dicht bij een haven. Tel daar de personeelskosten van het magazijn, nutsvoorzieningen zoals elektriciteit, en tools en machines bij op, waaronder heftrucks en warehouse management software.
Daarom is het in uw eigen belang om uw opslagbehoeften zo beperkt mogelijk te houden. Maar hoe doet u dat?
Hoe minimaliseert u opslagbehoeften?
Elke lean manufacturing-professional zal onmiddellijk aanbevelen om de productie volgens het pull-systeem te gebruiken in plaats van het voorraadintensieve push-systeem. In het pull-systeem bestelt u alleen materialen en componenten op basis van klantorders – zonder iets voor voorraad achter te houden.
Bovendien worden eindproducten rechtstreeks naar klanten gestuurd – en wordt niets in uw faciliteit opgeslagen. Daarnaast zijn er tal van best practices om opslagruimte te minimaliseren. Bekijk deze gids om verschillende ruimte-efficiënte opslagtechnieken te leren.
Onnodige bewegingen
Wist u dat ook de beweging van mensen als een vorm van verspilling kan worden beschouwd en middelen van uw organisatie verbruikt? Maar hoe kan dat? Hoe is dat überhaupt mogelijk?
Fabrieken zijn doorgaans enorm qua vloeroppervlak. Ze variëren meestal van enkele duizenden vierkante voet tot Tesla’s Texas Gigafactory van 10 miljoen vierkante voet.
Daarom is het gebruikelijk dat medewerkers een deel van hun werktijd lopend doorbrengen. Of het nu gaat om verplaatsingen tussen werkstations, naar een gereedschapsdepot, naar de cafetaria voor een maaltijd of koffie, of af en toe naar het toilet. Tijd die aan lopen wordt besteed, is tijd die niet wordt besteed aan activiteiten die direct met de productie te maken hebben.
Hoe vermindert u onnodige bewegingen?
Om onnodige bewegingen te verminderen, moet u werken aan de lay-out van uw fabriek. Het wordt aanbevolen om permanente lean manufacturing-werkstations op uw shopfloor te installeren. Verbind deze werkstations vervolgens met transportbanden.
Zo hoeven uw shopfloor-medewerkers zich niet te verplaatsen naar verschillende werkstations om hun werk te doen. In plaats daarvan komt het werk naar hun werkstations via deze transportbanden. Plaats daarnaast in elk werkstation een gereedschapskast, zodat uw medewerkers direct toegang hebben tot hun gereedschap en het weer kunnen opbergen zodra ze klaar zijn.
Indien nodig kunt u ook snack- en drankautomaten in de buurt van elk werkstation plaatsen. Deze toevoegingen minimaliseren onnodige bewegingen in uw fabriek en verhogen de productiviteit van uw shopfloor-medewerkers.
Medewerker op de achtergrond in een waterbottelarij. Veiligheidskwesties, productievolume, voordelen van procesautomatisering, huidige automatiseringstechnologie, installatie van automatiseringssystemen
Transport
Overmatig transport is ook een andere vorm van verspilling in lean manufacturing. Het transporteren van goederen kost uw organisatie geld en tijd – vooral als er internationaal wordt verzonden.
Een smartphone bestaat bijvoorbeeld uit tal van componenten. Een smartphone kan in de VS zijn ontworpen, het scherm kan in Zuid-Korea zijn geproduceerd, de halfgeleider kan uit Taiwan komen, het lithium voor de batterij kan uit Chili afkomstig zijn, en al deze componenten worden in een fabriek in China geassembleerd en verpakt – voordat het toestel naar de elektronicawinkel in uw stad wordt verzonden.
Elke keer dat deze items ergens naartoe worden gestuurd, zijn er verzendkosten. Om nog maar te zwijgen van invoerrechten wanneer ze een nieuw land binnenkomen.
Moet u overstappen op lokale leveranciers om transport te minimaliseren?
Soms is dit ingewikkelde netwerk van goederenvervoer de kosten en tijd waard, bijvoorbeeld door lagere arbeidskosten of de natuurlijke/menselijke hulpbronnen van een regio.
Daarom is het het beste om de supply chain van uw producten te evalueren. Is het financieel verstandig om uw componenten en materialen van verre buitenlandse locaties te betrekken? Of is het beter om over te stappen op leveranciers die dichterbij zitten?
Onderbenutte human resources
Last but not least is het onderbenutten van de vindingrijkheid van uw medewerkers een andere vorm van verspilling in lean manufacturing. Het is ook de moeilijkste om te detecteren.
Veelvoorkomende verspilling van medewerkersmiddelen omvat:
- Tijd van medewerkers (bijv. medewerkers belasten met onnodig administratief papierwerk, waardoor tijd verloren gaat die anders op de shopfloor had kunnen worden besteed)
- Vaardigheden van medewerkers (bijv. medewerkers toewijzen aan taken die niet overeenkomen met hun vaardigheden en competentieniveau)
- Praktijkkennis en ervaring van medewerkers (bijv. ervaren medewerkers die met pensioen gaan niet vragen om hun inzichten door te geven aan junior medewerkers)
Hoe benut u het volledige potentieel van uw medewerkers?
- Hier zijn enkele tips om uw human resources te maximaliseren:
- Elimineer al het onnodige papierwerk en digitaliseer alle administratieve procedures waar mogelijk
- Zorg voor een individueel rapport voor elke medewerker, met daarin hun volledige vaardigheden en trainingsgeschiedenis
- Gebruik een skill matrix om de vaardigheidsniveaus van uw medewerkers te visualiseren
- Wijs medewerkers toe aan taken die passen bij hun vaardigheidsniveau
- Organiseer routinematige trainingsprogramma’s
- Koppel ervaren medewerkers aan junior medewerkers in een intern mentorprogramma
Lean Manufacturing
Nu alle 8 vormen van verspilling grondig zijn uitgelegd, is het tijd om de belangrijkste vraag te stellen: hoe kunt u hun aanwezigheid verminderen, of ze zelfs volledig elimineren?
Het antwoord ligt in lean manufacturing, met als hoofddoel het wegnemen van alle hierboven genoemde verspillingen. Maar hoe kunt u lean manufacturing gebruiken om verspilling in uw fabriek te verminderen of te elimineren? Wat zijn de voordelen van het implementeren van lean manufacturing in uw fabriek?
De achtergrond van lean manufacturing
Voordat we dieper ingaan op de technische aspecten van lean manufacturing, bekijken we eerst de geschiedenis en de impact ervan op de manufacturingsector. Het moderne idee van lean manufacturing werd geïntroduceerd door Taiichi Ōhno, een industrieel ingenieur van Toyota.
In 1956 ging hij naar de VS en bezocht hij verschillende autofabrieken. Daar bestudeerde hij het productiesysteem van Amerikaanse autofabrikanten en leerde hij hun sterke en zwakke punten kennen. Daarnaast was hij verbaasd over het toen nieuwe Amerikaanse concept van supermarkten. In een supermarkt kan een klant eenvoudig een product uit het rek ‘trekken’ – en een medewerker vult de lege winkelrekken gewoon weer aan.
Deze reis inspireerde hem tot de oprichting van het legendarische Toyota Production System. Dit systeem werd in de loop van de tijd verfijnd en omvatte verschillende manufacturingfilosofieën zoals Kaizen, Jidoka, Heijunka, en het Just-in-Time Production System. Daarnaast zijn er ook lean manufacturing-filosofieën die niet van Toyota afkomstig zijn, zoals First Time Right.
Door de enorme impact op productie-efficiëntie is het Toyota Production System grondig bestudeerd en wereldwijd verspreid. De voordelen van lean manufacturing worden duidelijk in dit artikel van McKinsey, geschreven door Deryl Sturdevant, voormalig President en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN).
Op basis van zijn observaties duurt het wisselen van de metalen matrijs voor het maken van aluminium lichtmetalen velgen met conventionele methoden doorgaans 4 tot 5 uur. Met het Toyota Production System geïmplementeerd kan zijn fabriek dit in minder dan een uur uitvoeren. Deze lean manufacturing-case study is slechts één van de vele voorbeelden van hoe impactvol deze productiedoctrine is.
Dankzij efficiëntieverbeteringen is het geen wonder dat Toyota de wereldwijde automotive-industrie domineert. In 2022 was Toyota de bestverkopende autofabrikant ter wereld, een titel die het drie jaar op rij heeft behouden.
Twijfelt u of het implementeren van lean manufacturing uw investering in tijd en budget waard is? Bekijk dan onze gids over lean manufacturing-metrics en ROI-meting om de potentiële ROI voor uw fabriek te berekenen.
De principes van lean manufacturing
Nu is het tijd om de doctrine te verkennen die Toyota en vele andere bedrijven die deze toepassen zo krachtig heeft gemaakt: lean manufacturing. Deze doctrine bestaat uit 5 principes die in precies deze volgorde moeten worden gevolgd:
- Bepalen wat uw klanten waardevol vinden
- Value stream mapping
- Een lean manufacturing-flow creëren
- Een pull-systeem opzetten
- Kaizen (continue verbetering)
Lees meer over de 5 lean manufacturing-principes.
Van tijd tot tijd wordt lean manufacturing vaak verward met agile manufacturing. Hoewel de namen voor veel mensen op elkaar lijken, zijn het in werkelijkheid twee afzonderlijke doctrines met verschillende principes en doelstellingen. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing vs lean manufacturing.
Lean Manufacturing-softwaretools
Het wegnemen van de 8 verspillingen en het implementeren van de lean manufacturing-principes is allesbehalve eenvoudig. Ontdek hoe digitale tools zoals Azumuta uw overgang naar lean manufacturing eenvoudig en stressvrij maken.
Digitale werkinstructies
Het detecteren en verwijderen van de 8 vormen van verspilling is een sterk technisch proces. Niet iedereen begrijpt het concept van verspilling en de lean manufacturing-principes even makkelijk. Daarom is het als manager uw verantwoordelijkheid om ervoor te zorgen dat al uw shopfloor-medewerkers uw plan voor het elimineren van verspilling begrijpen en uitvoeren zoals bedoeld.
Onze module Digital Work Instructions is hiervoor de meest geschikte tool. Met deze tool kunt u in slechts enkele minuten eenvoudig te begrijpen werkinstructies maken – dankzij de drag-and-drop-functionaliteit. Ondersteun uw werkinstructies met visuele elementen zoals afbeeldingen, video’s, symbolen en zelfs 3D-modellen voor extra duidelijkheid.
Voor extra overzicht kunnen uw medewerkers met deze module beelden en video’s van de shopfloor vastleggen en communiceren met elke andere gebruiker. Deze functie zorgt voor eenvoudige coördinatie tussen gebruikers en een snellere probleemoplossing.
Lees meer over Azumuta’s Digital Work Instructions
Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek
Audits & Digital Checklists
Het elimineren van de 8 verspillingen van lean manufacturing is een grondig proces. Van het uitvoeren van regelmatige Total Productive Maintenance tot het installeren van AI-kwaliteitscontrolesystemen, alles moet nauwgezet gebeuren.
U mag geen enkele stap missen of detail vergeten – hoe klein het ook is. Precies daarom hebt u onze Audits & Digital Checklists module nodig. Met deze module kunt u eenvoudige digitale checklists maken en beheren voor elk doel – ondersteund met afbeeldingen en video’s.
U kunt een digitale workflow opzetten voor uw shopfloor-medewerkers – compleet met geautomatiseerde herinneringsmeldingen die naar hun apparaten worden verzonden. Zo hebben uw medewerkers volledige duidelijkheid over wat er moet gebeuren, en dankzij onze geautomatiseerde herinneringen slaan ze geen enkele stap over.
Zelfs nadat u een of meer van de 8 verspillingen van lean manufacturing hebt verwijderd, blijft het noodzakelijk om van tijd tot tijd een audit in uw fabriek uit te voeren. Het is cruciaal om ervoor te zorgen dat uw verbeteringen behouden blijven en om te detecteren of een van deze verspillingen nog aanwezig is.
Met deze module wordt auditen kinderspel. U kunt audits moeiteloos plannen en uitvoeren dankzij de vele functies, van het opstellen van een auditschema en het toewijzen van taken aan uw medewerkers tot het in realtime monitoren van de voortgang van uw audit en zelfs het automatisch genereren van auditrapporten. Al deze functies besparen u kostbare tijd en energie en maken die vrij voor andere, productievere taken.
Lees meer over Azumuta’s Audits & Digital Checklists
Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek
Quality Management
Om de 8 vormen van verspilling te elimineren, moet u eerst hun bestaan detecteren en vaststellen waar ze zich bevinden. Dat is een uitdagende taak, omdat veel vormen van verspilling moeilijk met het blote oog waar te nemen zijn. Hoe weet u bijvoorbeeld of al uw machines volledig operationeel zijn en geen enkele stilstaat of downtime heeft? Of hoe kunt u de lead time van elk afzonderlijk item dat in uw fabriek wordt geproduceerd bepalen?
Geen zorgen, want onze Quality Management module is de perfecte tool voor deze rol. Deze module integreert talloze randapparaten van uw shopfloor, variërend van temperatuurmeters tot barcodescanners. Verbind ze met onze software en ze sturen hun realtime gegevens naar uw pc, tablet en smartphone.
Vervolgens kunt u deze gegevens verzamelen en omzetten in een gecentraliseerd dashboard voor datavisualisatie. Zo bent u, met deze rijke gegevensstroom die continu op uw apparaat binnenkomt, altijd op de hoogte van alle lopende productieprocessen op de shopfloor zonder uw bureau te verlaten.
Daardoor kunt u alle belangrijke productiestatistieken eenvoudig vanuit uw kantoor monitoren en analyseren, zonder elke machine op de shopfloor handmatig te hoeven controleren. Inefficiëntie en verspilling detecteren was nog nooit zo eenvoudig.
Bovendien zorgt u ervoor dat uw producten altijd defectvrij zijn door te voldoen aan de bestaande kwaliteitsnormen in de sector. Gebruik de compliance-checklist van onze module om elk onderdeel van uw productieproces op te volgen – en af te stemmen op de eisen van deze normen. Bij onregelmatigheden weet u dat meteen.
Onze Quality Management-module is echt uw digitale partner ter ondersteuning van lean manufacturing.
Lees meer over Azumuta’s
Quality Assurance
Zorg voor compliance en volg kwaliteitsissues in realtime op
Skill Matrix & Training
Uw medewerkers staan in de frontlinie van de implementatie van het lean manufacturing-productiesysteem op uw shopfloor. Daarom hebben zij de juiste lean manufacturing-training nodig en moet hun kennis regelmatig worden beoordeeld.
En er is geen betere tool om dat te doen dan onze Skill Matrix & Training module. Daarmee kunt u met slechts enkele klikken trainingsprogramma’s voor medewerkers plannen. Selecteer de deelnemers, voeg het trainingsmateriaal toe en maak een trainingsschema. Onze software stuurt geautomatiseerde herinneringen naar de apparaten van uw medewerkers wanneer een training eraan komt.
Bovendien kunt u dankzij onze bestaande template in enkele minuten een volledig functionele skill matrix maken. U hoeft alleen de namen en vaardigheidsniveaus van uw medewerkers in te voeren; onze software doet de rest.
De software berekent zelfs het vaardigheidsniveau van elke medewerker en geeft automatisch kleurcodes. Gebruik dit om van tijd tot tijd de vaardigheden van uw lean manufacturing-engineers te beoordelen en hun trainingsgeschiedenis bij te houden. Onze module genereert ook een individueel rapport voor elke medewerker – zodat u dieper inzicht krijgt in het volledige potentieel van elke medewerker.
Lees meer over Azumuta’s Skill Matrix & Training
Gratis lean manufacturing e-book
Lees meer over lean manufacturing met ons gratis te downloaden e-book
Download uw gratis lean manufacturing e-book
- De 8 verspillingen van lean manufacturing
- Lean Manufacturing
- Lean Manufacturing-softwaretools
- Lees meer over Azumuta’s Digital Work Instructions
- Lees meer over Azumuta’s Audits & Digital Checklists
- Lees meer over Azumuta’s
- Lees meer over Azumuta’s Skill Matrix & Training
- Gratis lean manufacturing e-book
- Download uw gratis lean manufacturing e-book
