In de wereld van de productie worden er af en toe defecte producten aangetroffen. Voor elke fabrikant kan het vinden van productdefecten frustrerend zijn, omdat deze producten moeten worden afgevoerd of herwerkt.
Maar zou het niet geweldig zijn als er een methode bestond om productdefecten te voorkomen? Wat als er een methode is waarbij een taak altijd correct wordt uitgevoerd en meteen de eerste keer goed gebeurt? En dat een product altijd perfect wordt geproduceerd, zonder enig defect?
Maak kennis met: de First Time Right-methode. Maar wat is de First Time Right-methode precies? Wat betekent het om iets “in één keer goed te doen?” En hoe werkt deze methode?
In dit artikel laten we u kennismaken met de First Time Right-methode, de technische aspecten ervan, enkele voorbeelden en de tools die u nodig hebt voor een defectvrij productieproces.
Aan het einde van dit artikel vindt u een gratis te downloaden e-book PDF over lean manufacturing en een e-book PDF over een kwaliteitsmanagementsysteem, om u te helpen volledige kwaliteitscontrole in uw productiefaciliteit te realiseren.
Quick FAQs to get you up to speed
FTR is een aanpak voor kwaliteitsborging die ervoor zorgt dat elk product de eerste keer correct wordt gemaakt, waardoor fouten worden geminimaliseerd en de noodzaak tot herwerk afneemt.
Het elimineert verspilling, defecten en inefficiënties, en helpt fabrikanten kosten te verlagen, kwaliteit te verbeteren en de productiesnelheid te verhogen.
- Gestandaardiseerde werkinstructies – Zorgt ervoor dat elke medewerker hetzelfde proces volgt.
- Error-Proofing (Poka-Yoke) – Voorkomt fouten voordat ze gebeuren.
- Realtime kwaliteitscontroles – Identificeert defecten onmiddellijk tijdens de productie.
- Training & betrokkenheid van medewerkers – Rust medewerkers uit met de juiste kennis en vaardigheden.
- Continue verbetering (Kaizen) – Verfijnt processen om hoge standaarden te behouden.
Ja. FTR helpt fabrikanten te voldoen aan ISO 9001, IATF 16949 en Lean Manufacturing-standaarden, en zorgt voor hoogwaardige productie en naleving van regelgeving.
Zonder FTR krijgen bedrijven te maken met hogere defectpercentages, meer herwerk, hogere kosten en een lagere klanttevredenheid, wat leidt tot inefficiëntie en omzetverlies.
- Documenteer en standaardiseer werkprocessen om inconsistenties te elimineren.
- Gebruik digitale werkinstructies om realtime begeleiding te bieden.
- Pas automatisering en AI toe voor precisie en foutdetectie.
- Stimuleer een kwaliteitscultuur door medewerkers te trainen in FTR-principes.
- Monitor en optimaliseer continu via data-analyse en feedbackloops.
Wat is First Time Right?
First Time Right is een methode voor defectbeheer. Bij deze methode moet elke stap van het productieproces van een item al bij de eerste poging correct worden uitgevoerd. Als er geen fouten optreden in het productieproces van dat item, dan zal dat product theoretisch gezien altijd defectvrij zijn.
Alles meteen de eerste keer goed doen is ook een belangrijk efficiëntievoordeel. Uw assemblagelijn hoeft dan immers geen extra tijd en middelen te besteden aan het herwerken van een defect product.
Formules van First Time Right
De First Time Right (FTR)-methode kan wiskundig worden gekwantificeerd. Er zijn twee formules: de FTR Final Product Rate en de FTR per Production Phase Rate. Hieronder ziet u hoe u beide berekent:
FTR Final Product Rate
De meest eenvoudige FTR-formule is de FTR Final Product Rate. Deze meet het aantal defectvrije producten in verhouding tot alle producten die in een bepaalde periode zijn geproduceerd. Om deze te berekenen, gebruikt u eenvoudigweg onderstaande formule:
Voorbeeld van de berekening van de FTR Final Product Rate
Stel dat Jim werkt in een fabriek van Zap Electronics – een fictieve elektronicafabrikant. De assemblagelijn van Jim draait 7 dagen per week en produceert de Zap Swiftbook – een 14-inch laptop.
Vorige week produceerde de assemblagelijn van Jim 7,000 laptops. Van deze hoeveelheid vonden de kwaliteitscontrolemedewerkers in de fabriek van Jim 40 defecte laptops. Wat is de FTR Final Product Rate van de assemblagelijn van Jim?
Het aantal defectvrije producten: 7,000 – 40 = 6,960
Het totaal aantal geproduceerde producten: 7,000
Dus is de FTR Final Product Rate:
(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%
De assemblagelijn van Jim heeft een FTR Final Product Rate van 99.43%. Dit betekent dat 99.43% van alle laptops die vorige week op de assemblagelijn van Jim zijn geproduceerd, de kwaliteitscontrole in één keer met succes hebben doorstaan en direct naar distributeurs kunnen worden verzonden. De rest moet intussen worden herwerkt of afgevoerd.
FTR per Production Phase Rate
Nu we het defectvrije percentage van producten binnen een bepaalde productieperiode kunnen berekenen, gaan we een stap verder. Wat als we het defectvrije percentage van het productieproces van een item kunnen meten?
De FTR per Production Phase Rate is de maatstaf hiervoor. Deze analyseert alle fasen van het productieproces van een item en berekent het defectvrije percentage van elke fase. Deze metric is nuttig om vast te stellen welke productiefasen het meest gevoelig zijn voor defecten, zodat we passende maatregelen kunnen nemen om defecten in deze specifieke fasen te minimaliseren.
Bij geproduceerde goederen is het gebruikelijk dat een item in meerdere stappen wordt vervaardigd. Zelfs de productie van de meest eenvoudige goederen vereist nog steeds verschillende stappen.
Zo omvat het maken van een eenvoudig T-shirt meerdere fasen, zoals het inkopen van stof, verven, snijden, sorteren, naaien en het bevestigen van labels. De FTR per Production Phase Rate wil het defectvrije percentage in elke productiefase onderzoeken. Hier is de formule:
Voorbeeld van de berekening van de FTR per Production Phase Rate
Stel bijvoorbeeld dat Lucy manager is van een fabriek van DreamWare Furniture – een fictieve meubelfabrikant. Haar fabriek is gespecialiseerd in de productie van houten eettafels. De fabriek van Lucy is 7 dagen per week operationeel en produceert 350 eettafels per week.
Hieronder staan de fasen die nodig zijn om een volledig functionele eettafel te maken en het aantal defecten dat vorige week in elk productieproces werd gevonden:
Fase 1: Hout in planken zagen
Aantal gevonden defecte producten: 3
Defectvrije producten: 347
FTR voor fase 1: (347 / 350) x 100% = 99.14%
Fase 2: De houten planken uitsnijden/bewerken
Aantal gevonden defecte producten: 27
Defectvrije producten: 323
FTR voor fase 2: (323 / 350) x 100% = 92.29%
Fase 3: De bewerkte houten planken schilderen
Aantal gevonden defecte producten: 8
Defectvrije producten: 342
FTR voor fase 3: (342 / 350) x 100% = 97.71%
Fase 4: De bewerkte houten planken monteren tot een eettafel
Aantal gevonden defecte producten: 15
Defectvrije producten: 335
FTR voor fase 4: (335 / 350) x 100% = 95.71%
Fase 5: De eettafel vernissen
Aantal gevonden defecte producten: 11
Defectvrije producten: 339
FTR voor fase 5: (339 / 350) x 100% = 96.86%
Door de FTR per fase te berekenen, kunnen we analyseren welke fasen extra aandacht vereisen vanwege hun relatief hogere defectpercentage in vergelijking met de andere fasen. In dit voorbeeld zien we dat de tweede fase (het bewerken van de houten planken) de laagste FTR-score en de hoogste defectfrequentie heeft.
Het bewerken van houten planken is inderdaad gevoeliger voor defecten dan andere fasen. Deze fase wordt voor 100% door menselijke medewerkers uitgevoerd en is volledig afhankelijk van hun vaardigheden. Andere fasen worden intussen volledig of gedeeltelijk door machines uitgevoerd – wat hun hogere FTR-score en lagere defectfrequentie verklaart.
Als fabrieksmanager kan Lucy deze data goed benutten. Ze kan de defectfrequentie in de fase van het bewerken van houten planken op verschillende manieren verlagen. Een voorbeeld is het gebruik van houtstempeling in plaats van snijwerk om haar eettafels te decoreren. Deze methode is niet alleen minder gevoelig voor defecten, maar ook sneller en goedkoper.
First Time Right en Lean Manufacturing
First Time Right maakt deel uit van lean manufacturing – een doctrine die erop gericht is de productieprestaties van elke productiefaciliteit te optimaliseren en te verbeteren. Om dit doel te bereiken, moeten 8 soorten verspilling worden geëlimineerd, namelijk:
- Defecte producten
- Overmatige bewerking
- Overproductie
- Stilstaande middelen
- Items moeten opslaan
- Onnodige bewegingen
- Transport
- Onderbenutte menselijke middelen
Om deze 8 soorten verspilling te elimineren en een lean fabrikant te worden, moeten deze 5 principes in precies deze volgorde worden geïmplementeerd:
- Vaststellen wat uw klanten waarderen
- Value Stream Mapping
- Een lean manufacturing flow creëren
- Een pull-systeem opzetten
- Kaizen (continue verbetering)
Lees meer over de 5 lean manufacturing principles.
De moderne lean manufacturing-doctrine werd ontwikkeld door een industrieel ingenieur van Toyota genaamd Taiichi Ōhno. In 1956 reisde hij naar de VS om daar autofabrieken te bezoeken. Tijdens zijn bezoek leerde hij de sterke punten van het Amerikaanse productieproces in de auto-industrie kennen, evenals de zwakke punten ervan.
Daarnaast was hij onder de indruk van het toen nieuwe concept van supermarkten. In een supermarkt kan een klant een product van het schap “pakken”. Daarna vult een winkelmedewerker het aangevulde schap simpelweg weer aan, en dit proces herhaalt zich voortdurend.
Op basis van deze ervaring ontwikkelde hij het wereldberoemde Toyota Production System en de lean manufacturing-doctrine zoals we die vandaag kennen. Het Toyota Production System heeft ook verschillende afgeleide filosofieën, waaronder Kaizen, Jidoka, Heijunka en het Just-in-Time Production System.
Soms wordt de term “lean manufacturing” door elkaar gebruikt met “agile manufacturing.” Ondanks de gelijkaardige namen zijn lean manufacturing en agile manufacturing aparte doctrines. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing vs lean manufacturing.
Het Toyota Production System is inderdaad een krachtige doctrine. Deryl Sturdevant, voormalig President en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), beschreef een voorbeeld van de impact ervan in dit McKinsey article. Volgens hem duurde het 4-5 uur om een metalen matrijs te wisselen die werd gebruikt voor het maken van aluminium lichtmetalen velgen. Met het Toyota Production System geïmplementeerd, kan deze taak in minder dan een uur worden uitgevoerd.
Dankzij dit soort verbeteringen kan Toyota de wereldwijde auto-industrie domineren. In 2022 werd Toyota uitgeroepen tot de best verkopende autofabrikant ter wereld – een titel die het al 3 opeenvolgende jaren in handen heeft.
De DMAIC-methode
Nu u de FTR-metrics van uw fabriek kunt berekenen, is de volgende vraag: hoe kunt u de FTR-score van uw fabriek verbeteren?
Wel, er zijn verschillende methoden die industrieel ingenieurs wereldwijd gebruiken om de FTR-score van een fabriek te verhogen. De bekendste daarvan is de DMAIC-methode.
DMAIC is een populaire methode die wordt gebruikt om een bestaand productieproces te verbeteren. De naam van de methode is een afkorting van alle fasen van DMAIC, namelijk:
Define
In de define-fase van DMAIC wordt een doel gedefinieerd. Een doel kan betekenen dat een probleem wordt geëlimineerd, zoals minder frequente machinestoringen.
Het kan ook betekenen dat een bepaald aspect van de productie wordt verbeterd, bijvoorbeeld het verhogen van het aantal items dat per minuut wordt geproduceerd of het verkorten van de tijd die nodig is om een item te produceren.
Ongeacht het doel, het moet meetbaar zijn aan de hand van een Key Performance Indicator (KPI). Het is ook aan te raden een DMAIC-roadmap op te stellen met alle geplande DMAIC-fasen en hun timing. Dit helpt u de voortgang van uw DMAIC-proces op te volgen en vertragingen onderweg te minimaliseren.
Er zijn verschillende manieren om te bepalen welke KPI's u wilt verbeteren. Om te beginnen kunt u uw shopfloor-medewerkers raadplegen en hen vragen wat volgens hen in het productieproces verbeterd kan worden.
U kunt ook contact opnemen met uw sales- of customer relationship-afdeling en vragen wat de meest voorkomende klachten van klanten zijn. Deze inzichten geven u een duidelijker beeld van welke KPI's u moet verbeteren.
Measure
In de measure-fase van DMAIC gebruikt u de KPI's die u in de define-fase hebt verzameld. Ga naar de shopfloor en meet de bestaande KPI's van uw productieproces. Verzamel deze data vervolgens in één document, zodat u ze later eenvoudig kunt raadplegen en analyseren.
Analyze
In de analyze-fase van DMAIC gebruikt u de KPI's die u in de measure-fase hebt verzameld. Als de geselecteerde KPI's betrekking hebben op het oplossen van een probleem, voer dan een root cause analysis uit om te achterhalen waar het probleem zich bevindt.
Als de geselecteerde KPI's gericht zijn op het verbeteren van iets, kunt u samen met de relevante medewerkers een Kaizen Blitz uitvoeren. Ontwikkel daarna een plan om de bevindingen van uw root cause analysis of Kaizen blitz te implementeren.
Improve
De improve-fase van DMAIC omvat het uitvoeren van de resultaten van uw root cause analysis of Kaizen blitz. Verwijder de beoogde problemen of verbeter een bestaand element van een productieproces.
Control
In de control-fase van DMAIC moeten alle verbeteringen die in de vorige fase zijn geformuleerd en uitgevoerd, worden gedocumenteerd en gestandaardiseerd. Documenteren betekent notities, afbeeldingen of video's maken van wat is gedaan. Verzamel deze documentatie op een platform dat voor iedereen gemakkelijk toegankelijk is, zoals een bedrijfsbrede Google Drive of Microsoft Sharepoint.
Standaardiseren betekent intussen dat u uw verbeteringen omzet in een gestandaardiseerde werkwijze die uw medewerkers elke dag uitvoeren. De eenvoudigste manier is om uw bevindingen om te zetten in werkinstructies of een Standard Operating Procedure (SOP). Zo blijven uw verbeteringen permanent en keren eerder bestaande problemen niet terug.
DMAIC-voorbeeld
Emma is manager van een fabriek van Ostrich Tires – een fictieve bandenfabrikant. Haar fabriek produceert 21-inch autobanden. Ze merkte dat klanten en bandendistributeurs vaak klagen over de frequentie van defecten in de 21-inch autobanden van Ostrich Tires, wat een negatieve invloed heeft op de rijveiligheid en rijervaring van klanten.
Omdat ze inzag dat er veranderingen nodig waren, doorliep Emma de DMAIC-methode in haar fabriek. Zo ziet dat eruit, fase per fase:
Define-fase: Eerst moet Emma weten welke KPI ze in haar DMAIC-proces zal gebruiken. Omdat de grootste zorg de hoge frequentie van defecte banden is, besloot ze de FTR per Production Phase Rate als KPI te gebruiken.
Measure-fase: Daarna moet Emma de huidige FTR per Production Phase Rate van haar fabriek meten. Om dit te doen, raadpleegde ze haar shopfloor-medewerkers en verzamelde ze data over de prevalentie van defecten in elke productiefase. Vervolgens berekende ze met deze data de FTR per Production Phase Rate voor alle banden die in haar fabriek worden gemaakt.
Analyze-fase: In deze fase moeten Emma en haar team de bevindingen uit de vorige fase analyseren. Op basis van hun analyse ontdekte ze dat de meeste defecten optreden tijdens de curing-fase van het bandenproductieproces. Om te onderzoeken waarom de meeste defecten in deze fase ontstaan, voerde ze een root cause analysis uit.
Een 21-inch band moet 16 minuten uitharden in een curing-machine. Terwijl ze wachten tot het curing-proces is voltooid, verlaten medewerkers vaak het curing-station om andere dingen te doen, zoals andere taken uitvoeren, drankjes en snacks halen in de cafetaria of gewoon praten met collega's. Daardoor blijven sommige banden te lang in het curing-proces, wat leidt tot defecte banden.
Improve-fase: Op basis van haar inzichten uit de analyze-fase besloot Emma een alarmsysteem in het curing-station te installeren. Zo zal er een alarm afgaan wanneer een band zijn curing-proces heeft voltooid. Daarnaast zal ook een waarschuwingslamp knipperen. Daardoor worden haar medewerkers altijd via deze audiovisuele signalen gewaarschuwd wanneer het tijd is om een band uit de curing-machine te halen.
Control-fase: Naast het alarmsysteem heeft Emma ook haar SOP bijgewerkt. Daarin worden alle medewerkers geïnstrueerd om in het curing-station te blijven totdat de band waaraan ze werken het curing-proces heeft voltooid. Bovendien heeft ze ook verschillende posters in en rond het curing-station opgehangen, met de instructie aan medewerkers om op het curing-station te blijven totdat hun werk klaar is.
Twijfelt u nog of het implementeren van manufacturing in uw fabriek de kosten en inspanning waard is? Bekijk dan onze gids over lean manufacturing-metrics en ROI-meting.
First Time Right-tools
Conventionele industriële tools en methoden zijn onvoldoende om een uitzonderlijk hoge FTR-score te behalen. U hebt ondersteuning nodig van krachtige industriële software zoals Azumuta. Hieronder leest u hoe onze software u helpt uw FTR-score te verhogen:
Digitale werkinstructies
In de laatste fase van DMAIC moet alle geboekte vooruitgang worden gedocumenteerd en gestandaardiseerd. Daaronder vallen ook uw werkinstructies. En er is geen betere manier om dat te doen dan met onze module Digital Work Instructions.
Met ons platform kunt u in slechts enkele minuten gemakkelijk te begrijpen, 100% papierloze werkinstructies maken – dankzij onze drag-and-dropinterface. Ondersteun uw digitale werkinstructies met visuele elementen zoals foto's, video's, symbolen en zelfs 3D-modellen.
Gebruik dit om uw werkinstructies te standaardiseren en ze te delen met de pc/tablet/smartphone van uw medewerkers. Zo blijft de vooruitgang die u in uw DMAIC-proces hebt geboekt permanent behouden.
Daarnaast gaat onze module verder dan het aanbieden van visueel intuïtieve digitale werkinstructies. Onze gebruikers kunnen met elkaar communiceren en realtime afbeeldingen en video's vastleggen met onze module.
Met deze functie blijft u altijd in contact met al uw medewerkers en blijft u op de hoogte van alles wat er op de shopfloor gebeurt. Deze module biedt uw shopfloor-medewerkers ook het platform om hun bezorgdheden te delen en elk probleem dat ze zien te melden – wat snelle detectie en oplossing van problemen mogelijk maakt.
Digitaliseer uw werkinstructies
Ga papierloos! Maak digitale werkinstructies voor uw shopfloor en beschik over een interactieve en altijd up-to-date trainingsbron voor uw operators.
Audits & digitale checklists
Bij het berekenen van de FTR-score moet u een enorme hoeveelheid data verzamelen, vooral over uw productie- en defectpercentagestatistieken. Die enorme informatiestroom kan overweldigend zijn en maakt uw medewerkers vatbaar voor fouten bij data-invoer en berekeningen.
Gelukkig kunt u de kans op menselijke fouten minimaliseren met onze module Audits & Digital Checklists. Gebruik onze eenvoudige maar veelzijdige digitale checklists om elke activiteit voor dataverzameling foutbestendig te maken. Dankzij onze drag-and-dropinterface hoeft u alleen de noodzakelijke data in te voeren, terwijl onze software de rest doet.
Meer weten over Audits & Digital Checklists van Azumuta
Hier zet u de eerste stap naar een papierloze fabriek
Kwaliteitsmanagement
Met deze module ervaart u volledig geautomatiseerd Quality Management. Verbind uw randapparatuur op de shopfloor en laat die realtime data doorsturen naar uw pc, tablet en smartphone.
Dankzij deze functie blijft u voortdurend op de hoogte van alle relevante metrics van de shopfloor. Visualiseer deze data vervolgens met ons datavisualisatiedashboard. Deze functie is vooral nuttig in de measure- en analyze-fasen van DMAIC, aangezien alle benodigde data binnen enkele klikken toegankelijk zijn.
Als er tijdens uw DMAIC-proces een probleem wordt vastgesteld, kunt u eenvoudig een root cause analysis uitvoeren met onze module Quality Management. Gebruik onze ticketing- en productordersystemen om de oorzaak van het probleem te achterhalen, zodat u het snel kunt oplossen.
Meer weten over Azumuta’s
Quality Assurance
Zorg voor compliance en volg kwaliteitsproblemen in realtime op
Skill Matrix & Training
Om consequent een bevredigende FTR-score te behalen, moeten uw medewerkers regelmatig worden getraind en over voldoende vaardigheden beschikken. Zij zijn tenslotte degenen die de dagelijkse werking van uw fabriek verzorgen.
Met onze module Skill Matrix & Training kunt u in een handomdraai de trainingsprogramma's van uw medewerkers op korte en lange termijn plannen. Met deze module kunt u het trainingsschema van uw medewerkers opstellen, deelnemende medewerkers selecteren, trainingsmateriaal delen en automatische meldingen naar hun apparaten sturen wanneer training gepland staat – allemaal binnen één module.
Naast training is het ook noodzakelijk om hun vaardigheidsniveau af en toe te controleren. Zo weet u onmiddellijk of er een skills gap in uw organisatie bestaat. Onze skill matrix laat u meteen zien bij welke medewerkers en in welk vaardigheidsgebied die skills gap zich bevindt.
Met onze skill matrix-module hoeft u de matrix niet vanaf nul op te stellen. Voer eenvoudig uw data in onze vooraf gemaakte template in, en onze software doet de rest. Onze skill matrix berekent automatisch het gemiddelde vaardigheidsniveau van elke medewerker en geeft dit weer met kleurcodering voor extra visuele duidelijkheid.
Bovendien kan onze module Skill Matrix & Training ook individuele medewerkersrapporten genereren – compleet met hun persoonsgegevens, vaardigheidsniveaus en trainingsgeschiedenis. Zo hoeft u die niet meer handmatig zelf op te stellen, waardoor u kostbare tijd bespaart voor andere, belangrijkere taken.
Meer weten over Azumuta’s Skill Matrix & Training
Gratis e-book over Lean Manufacturing en Quality Management System
Verdiep uw kennis van dit onderwerp met ons gratis e-book over lean manufacturing en Quality Management System.
Meer weten over Azumuta’s
Quality Assurance
Zorg voor compliance en volg kwaliteitsproblemen in realtime op
Ontdek hoe de krachtige modules van Azumuta een klant hebben geholpen aan een 100% papierloze shopfloor, 100%, 60% minder tijd voor data-invoer, 35% minder tijd voor documentatie en 0% stilstandtijd van operators.
Nog niet overtuigd? Bekijk dan talloze andere success stories van klanten. Zoek niet verder; Azumuta biedt de meest uitgebreide lean manufacturing software tools op de markt.
- Wat is First Time Right?
- Formules van First Time Right
- First Time Right en Lean Manufacturing
- De DMAIC-methode
- First Time Right-tools
- Digitaliseer uw werkinstructies
- Meer weten over Audits & Digital Checklists van Azumuta
- Meer weten over Azumuta’s
- Meer weten over Azumuta’s Skill Matrix & Training
- Gratis e-book over Lean Manufacturing en Quality Management System
- Meer weten over Azumuta’s
