Fertigungsexzellenz erschließen: Ihr umfassender Leitfaden zu First Time Right (FTR)

In der Welt der Fertigung treten hin und wieder fehlerhafte Produkte auf. Für jeden Hersteller ist das Auffinden von Produktfehlern ärgerlich, da diese Produkte entsorgt oder nachbearbeitet werden müssen.

Doch wäre es nicht großartig, wenn es eine Methode gäbe, um Produktfehler zu verhindern? Was wäre, wenn es eine Methode gäbe, bei der eine Aufgabe stets korrekt ausgeführt und von Anfang an richtig erledigt wird? Und bei der ein Produkt immer perfekt und ohne jeden Fehler hergestellt wird?

Hier ist sie: die First Time Right-Methode. Doch was ist die First Time Right-Methode? Was bedeutet es, „es beim ersten Mal richtig zu machen“? Und wie funktioniert diese Methode?

In diesem Artikel stellen wir Ihnen die First Time Right-Methode, ihre technischen Aspekte, einige Beispiele und die Werkzeuge vor, die Sie für einen fehlerfreien Produktionsprozess benötigen.

Am Ende dieses Artikels finden Sie ein kostenlos herunterladbares Lean-Manufacturing-E-Book als PDF und ein E-Book zum Qualitätsmanagementsystem als PDF, die Ihnen helfen, in Ihrer Produktionsstätte einen vollständigen Überblick über das Total Quality Management zu erreichen.

Quick FAQs to get you up to speed

Was ist First-Time Right (FTR) in der Fertigung?

FTR ist ein Ansatz der Qualitätssicherung, der sicherstellt, dass jedes Produkt beim ersten Mal korrekt hergestellt wird, Fehler minimiert und den Bedarf an Nacharbeit reduziert.

Welches Problem löst FTR?

Es beseitigt Verschwendung, Fehler und Ineffizienzen und hilft Herstellern, Kosten zu senken, die Qualität zu verbessern und die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen.

Was sind die wichtigsten Prinzipien von First-Time Right?

• Standardisierte Arbeitsanweisungen – Stellt sicher, dass jeder Mitarbeitende demselben Prozess folgt.
• Fehlervermeidung (Poka-Yoke) – Verhindert Fehler, bevor sie entstehen.
• Qualitätsprüfungen in Echtzeit – Erkennt Defekte sofort während der Produktion.
• Mitarbeiterschulung & Engagement – Vermittelt den Mitarbeitenden das richtige Wissen und die passenden Fähigkeiten.
• Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) – Optimiert Prozesse, um hohe Standards aufrechtzuerhalten.

Gibt es Compliance- oder regulatorische Vorteile?

Ja. FTR hilft Herstellern, ISO 9001-, IATF 16949- und Lean-Manufacturing-Standards einzuhalten und so eine hochwertige Produktion sowie regulatorische Konformität sicherzustellen.

Was passiert, wenn Hersteller FTR nicht umsetzen?

Ohne FTR sind Unternehmen mit höheren Fehlerquoten, mehr Nacharbeit, steigenden Kosten und geringerer Kundenzufriedenheit konfrontiert, was zu Ineffizienzen und Umsatzeinbußen führt.

Wie führen Sie FTR erfolgreich in Ihrer Fabrik ein?

• Dokumentieren und standardisieren Sie Arbeitsprozesse, um Inkonsistenzen zu beseitigen.
• Nutzen Sie digitale Arbeitsanweisungen, um Anleitungen in Echtzeit bereitzustellen.
• Setzen Sie Automatisierung und AI für Präzision und Fehlererkennung ein.
• Fördern Sie eine Qualitätskultur, indem Sie Mitarbeitende in den FTR-Prinzipien schulen.
• Überwachen und optimieren Sie kontinuierlich durch Datenanalyse und Feedbackschleifen.

Was ist First Time Right?

First Time Right ist eine Methode des Fehlermanagements. Bei dieser Methode muss jeder einzelne Schritt im Produktionsprozess eines Artikels bereits beim allerersten Versuch korrekt ausgeführt werden. Gibt es im Produktionsprozess dieses Artikels keine Fehler, dann ist dieses Produkt theoretisch immer fehlerfrei.

Alles beim ersten Mal richtig zu machen, ist zudem ein großer Effizienzvorteil. Denn Ihre Fertigungslinie muss keine zusätzliche Zeit und keine weiteren Ressourcen aufwenden, um ein fehlerhaftes Produkt nachzubearbeiten.

Formeln für First Time Right

Die First Time Right (FTR)-Methode lässt sich mathematisch quantifizieren. Es gibt zwei Formeln: die FTR-Quote des Endprodukts und die FTR-Quote pro Produktionsphase. So berechnen Sie beide:

FTR-Quote des Endprodukts

Die grundlegendste FTR-Formel ist die FTR-Quote des Endprodukts. Sie misst die Anzahl fehlerfreier Produkte im Verhältnis zu allen Produkten, die in einem bestimmten Zeitraum hergestellt wurden. Zur Berechnung verwenden Sie einfach die folgende Formel:

Beispiel für die Berechnung der FTR-Quote des Endprodukts

Nehmen wir an, Jim arbeitet in einer Fabrik von Zap Electronics – einem fiktiven Elektronikhersteller. Jims Fertigungslinie läuft 7 Tage pro Woche und produziert das Zap Swiftbook – einen 14-Zoll-Laptop.

Letzte Woche produzierte Jims Fertigungslinie 7,000 Laptops. Von dieser Menge stellten die Qualitätskontrollbeauftragten in Jims Fabrik fest, dass 40 Laptops fehlerhaft waren. Wie hoch ist die FTR-Quote des Endprodukts von Jims Fertigungslinie?

Die Anzahl fehlerfreier Produkte: 7,000 – 40 = 6,960

Die Anzahl aller produzierten Produkte: 7,000

Damit ergibt sich die FTR-Quote des Endprodukts zu:

(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%

Jims Fertigungslinie hat eine FTR-Quote des Endprodukts von 99.43%. Das bedeutet, dass 99.43% aller Laptops, die letzte Woche auf Jims Fertigungslinie produziert wurden, die Qualitätskontrolle beim ersten Versuch erfolgreich bestanden haben und direkt an Händler versendet werden können. Der Rest muss nachbearbeitet oder entsorgt werden.

FTR-Quote pro Produktionsphase

Nachdem wir nun die Fehlerfrei-Quote von Produkten innerhalb eines bestimmten Produktionszeitraums berechnen können, gehen wir einen Schritt weiter. Was wäre, wenn wir die Fehlerfrei-Quote des Produktionsprozesses eines Artikels messen könnten?

Die FTR-Quote pro Produktionsphase ist die Kennzahl für genau diesen Zweck. Sie analysiert alle Phasen des Produktionsprozesses eines Artikels und berechnet die Fehlerfrei-Quote jeder Phase. Diese Kennzahl ist nützlich, um zu erkennen, welche Produktionsphasen besonders anfällig für Defekte sind, damit wir geeignete Maßnahmen ergreifen können, um Defekte in genau diesen Produktionsphasen zu minimieren.

Bei gefertigten Waren ist es üblich, dass ein Artikel in mehreren Schritten hergestellt wird. Selbst die Herstellung der einfachsten Produkte erfordert noch mehrere Schritte.

So umfasst die Herstellung eines einfachen T-Shirts beispielsweise mehrere Phasen, darunter Stoffbeschaffung, Färben, Zuschneiden, Sortieren, Nähen und das Anbringen des Etiketts. Die FTR-Quote pro Produktionsphase soll die Fehlerfrei-Quote in jeder Produktionsphase untersuchen. Hier ist die Formel:

Beispiel für die Berechnung der FTR-Quote pro Produktionsphase

Nehmen wir zum Beispiel Lucy. Sie ist die Leiterin eines Werks von DreamWare Furniture – einem fiktiven Möbelhersteller. Ihr Werk ist auf die Produktion von Esstischen aus Holz spezialisiert. Lucys Werk ist 7 Tage pro Woche in Betrieb und produziert 350 Esstische/Woche.

Hier sind die Phasen, die erforderlich sind, um einen voll funktionsfähigen Esstisch herzustellen, sowie die Anzahl der Defekte, die letzte Woche in jedem Produktionsprozess festgestellt wurden:

Phase 1: Holz in Bretter schneiden

Anzahl festgestellter fehlerhafter Produkte: 3

Fehlerfreie Produkte: 347

FTR für Phase 1: (347 / 350) x 100% = 99.14%

Phase 2: Die Holzbretter schnitzen

Anzahl festgestellter fehlerhafter Produkte: 27

Fehlerfreie Produkte: 323

FTR für Phase 2: (323 / 350) x 100% = 92.29%

Phase 3: Die geschnitzten Holzbretter lackieren

Anzahl festgestellter fehlerhafter Produkte: 8

Fehlerfreie Produkte: 342

FTR für Phase 3: (342 / 350) x 100% = 97.71%

Phase 4: Die bearbeiteten Holzbretter zu einem Esstisch montieren

Anzahl festgestellter fehlerhafter Produkte: 15

Fehlerfreie Produkte: 335

FTR für Phase 4: (335 / 350) x 100% = 95.71%

Phase 5: Den Esstisch versiegeln

Anzahl festgestellter fehlerhafter Produkte: 11

Fehlerfreie Produkte: 339

FTR für Phase 5: (339 / 350) x 100% = 96.86%

Durch die Berechnung der FTR pro Phase können wir analysieren, welche Phasen aufgrund ihrer im Vergleich zu den anderen Phasen relativ höheren Fehlerquote besondere Aufmerksamkeit erfordern. In diesem Beispiel sehen wir, dass die zweite Phase (das Schnitzen der Holzbretter) die niedrigste FTR-Quote und die höchste Fehlerhäufigkeit aufweist.

Das Schnitzen von Holzbrettern ist im Vergleich zu anderen Phasen tatsächlich anfälliger für Defekte. Diese Phase wird zu 100% von Mitarbeitenden ausgeführt und hängt vollständig von deren Fähigkeiten ab. Andere Phasen werden hingegen vollständig oder teilweise von Maschinen übernommen – was ihre höhere FTR-Quote und geringere Fehlerhäufigkeit erklärt.

Als Werkleiterin kann Lucy diese Daten sinnvoll nutzen. Sie kann die Fehlerhäufigkeit in der Phase des Schnitzens von Holzbrettern auf verschiedene Weise senken. Ein Beispiel ist die Verwendung von Holzprägung statt Schnitzarbeit zur Verzierung ihrer Esstische. Diese Methode ist nicht nur weniger fehleranfällig, sondern auch schneller und kostengünstiger.

First Time Right und Lean Manufacturing

First Time Right ist ein Teil von Lean Manufacturing – einer Philosophie, die darauf abzielt, die Produktionsleistung jeder Fertigungsstätte zu optimieren und zu steigern. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen 8 Arten von Verschwendung beseitigt werden:

• Fehlerhafte Produkte
• Übermäßige Verarbeitung
• Überproduktion
• Ungenutzte Ressourcen
• Lagerung von Artikeln
• Unnötige Bewegungen
• Transport
• Nicht ausgeschöpfte personelle Ressourcen

Um diese 8 Arten von Verschwendung zu beseitigen und ein Lean-Hersteller zu werden, müssen diese 5 Prinzipien in genau dieser Reihenfolge umgesetzt werden:

1. Ermitteln, was Ihre Kunden wertschätzen
2. Wertstromanalyse
3. Einen Lean-Manufacturing-Flow schaffen
4. Ein Pull-System etablieren
5. Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)

Erfahren Sie mehr über die 5 Lean-Manufacturing-Prinzipien.

Die moderne Lean-Manufacturing-Philosophie wurde von Taiichi Ōhno, einem Industrieingenieur bei Toyota, begründet. 1956 reiste er in die USA, um dort Automobilfabriken zu besuchen. Während dieses Besuchs lernte er die Stärken, aber auch die Schwächen des amerikanischen Automobilfertigungssystems kennen.

Außerdem war er vom damals neuen Konzept der Supermärkte beeindruckt. In einem Supermarkt kann ein Kunde ein Produkt aus dem Regal „ziehen“. Anschließend füllt ein Mitarbeitender des Geschäfts das geleerte Regal einfach wieder auf, und dieser Prozess wiederholt sich fortlaufend.

Auf Basis dieser Erfahrung entwickelte er das weltberühmte Toyota Production System und die Lean-Manufacturing-Philosophie, die wir heute kennen. Das Toyota Production System umfasst zudem mehrere abgeleitete Philosophien, darunter Kaizen, Jidoka, Heijunka und das Just-in-Time Production System.

Manchmal wird der Begriff „Lean Manufacturing“ synonym zu „agile manufacturing“ verwendet. Trotz ihrer ähnlichen Namen sind Lean Manufacturing und agile manufacturing unterschiedliche Konzepte. Erfahren Sie mehr über die Unterschiede zwischen agile manufacturing vs lean manufacturing.

Das Toyota Production System ist tatsächlich eine leistungsstarke Philosophie. Deryl Sturdevant, ehemaliger President und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), beschrieb ein Beispiel für dessen Wirkung in diesem McKinsey article. Ihm zufolge dauerte es 4-5 Stunden, um ein Metalldruckgusswerkzeug für die Herstellung von Leichtmetallrädern zu wechseln. Mit dem Toyota Production System kann diese Aufgabe in weniger als einer Stunde erledigt werden.

Dank dieser Art von Verbesserung kann Toyota die globale Automobilindustrie dominieren. Im Jahr 2022 wurde Toyota zum weltweit absatzstärksten Automobilhersteller gekürt – ein Titel, den das Unternehmen seit 3 Jahren in Folge hält.

Die DMAIC-Methode

Nachdem Sie nun die FTR-Kennzahlen Ihres Werks berechnen können, lautet die nächste Frage: Wie können Sie die FTR-Quote Ihres Werks verbessern?

Nun, es gibt verschiedene Methoden, die Industrieingenieure weltweit einsetzen, um die FTR-Quote eines Werks zu erhöhen. Die bekannteste ist die DMAIC-Methode.

DMAIC ist eine weit verbreitete Methode zur Verbesserung eines bestehenden Produktionsprozesses. Der Name der Methode ist eine Abkürzung für alle DMAIC-Phasen, nämlich:

Define

In der Define-Phase von DMAIC wird ein Ziel festgelegt. Ein Ziel kann bedeuten, ein Problem zu beseitigen, etwa weniger häufige Maschinenausfälle.

Alternativ kann es auch bedeuten, einen bestimmten Aspekt der Produktion zu verbessern, zum Beispiel die Anzahl der pro Minute produzierten Artikel zu erhöhen oder die Zeit zur Herstellung eines Artikels zu verkürzen.

Unabhängig vom Ziel muss dieses durch einen Key Performance Indicator (KPI) messbar sein. Es wird außerdem empfohlen, eine DMAIC-Roadmap zu erstellen, die alle geplanten DMAIC-Phasen und deren Zeitplan umfasst. So behalten Sie Ihren DMAIC-Fortschritt im Blick und minimieren Verzögerungen auf dem Weg.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten zu entscheiden, welche KPI verbessert werden sollen. Für den Anfang können Sie sich mit Ihren Shopfloor-Mitarbeitenden abstimmen und sie nach ihrer Meinung dazu fragen, was im Produktionsprozess verbessert werden kann.

Alternativ können Sie Ihre Vertriebs- oder Kundenbetreuungsabteilung kontaktieren und fragen, welche Kundenbeschwerden am häufigsten auftreten. Diese Erkenntnisse geben Ihnen ein klareres Bild davon, welche KPI verbessert werden sollten.

Measure

In der Measure-Phase von DMAIC verwenden Sie die KPI, die Sie in der Define-Phase ermittelt haben. Gehen Sie auf den Shopfloor und messen Sie die bestehenden KPI Ihres Produktionsprozesses. Anschließend führen Sie diese Daten in einem einzigen Dokument zusammen – damit Sie später einfach darauf zugreifen und sie analysieren können.

Analyze

In der Analyze-Phase von DMAIC verwenden Sie die KPI, die Sie in der Measure-Phase erfasst haben. Wenn die ausgewählten KPI die Behebung eines Problems betreffen, führen Sie eine root cause analysis durch, um die Ursache des Problems aufzudecken.

Wenn die ausgewählten KPI auf eine Verbesserung ausgerichtet sind, können Sie mit den relevanten Mitarbeitenden einen Kaizen Blitz durchführen. Entwickeln Sie anschließend einen Plan zur Umsetzung der Erkenntnisse aus Ihrer Root-Cause-Analyse oder dem Kaizen Blitz.

Improve

Die Improve-Phase von DMAIC umfasst die Umsetzung der Ergebnisse Ihrer Root-Cause-Analyse oder Ihres Kaizen Blitz. Beseitigen Sie die anvisierten Probleme oder verbessern Sie ein bestehendes Element eines Produktionsprozesses.

Control

In der Control-Phase von DMAIC müssen alle Verbesserungen, die in der vorherigen Phase formuliert und umgesetzt wurden, dokumentiert und standardisiert werden. Dokumentieren bedeutet, Notizen, Bilder oder Videos von dem zu erstellen, was getan wurde. Sammeln Sie diese Dokumentation auf einer Plattform, die für alle leicht zugänglich ist, etwa in einem unternehmensweiten Google Drive oder Microsoft Sharepoint.

Standardisieren bedeutet hingegen, Ihre Verbesserungen in eine standardisierte Praxis zu überführen, die Ihre Mitarbeitenden jeden Tag anwenden. Der einfachste Weg besteht darin, Ihre Erkenntnisse in Arbeitsanweisungen oder ein Standard Operating Procedure (SOP) zu überführen. So bleiben Ihre Verbesserungen dauerhaft bestehen, und bereits bestehende Probleme treten nicht erneut auf.

DMAIC-Beispiel

Emma ist die Leiterin eines Werks von Ostrich Tires – einem fiktiven Reifenhersteller. Ihr Werk produziert 21-Zoll-Autoreifen. Sie bemerkte, dass sich Kunden und Reifenhändler häufig über die Anzahl von Defekten bei den 21-Zoll-Autoreifen von Ostrich Tires beschweren, was die Fahrsicherheit und das Fahrerlebnis der Kunden negativ beeinflusst.

Da Emma erkannte, dass Veränderungen notwendig sind, führte sie die DMAIC-Methode in ihrem Werk ein. So sieht das Schritt für Schritt aus:

Define-Phase: Zunächst muss Emma wissen, welchen KPI sie in ihrem DMAIC-Prozess verwenden wird. Da die Hauptsorge die hohe Häufigkeit fehlerhafter Reifen ist, entschied sie sich für die FTR-Quote pro Produktionsphase als KPI.

Measure-Phase: Anschließend muss Emma die aktuelle FTR-Quote pro Produktionsphase ihres Werks messen. Dazu stimmte sie sich mit ihren Shopfloor-Mitarbeitenden ab und sammelte Daten zur Fehlerhäufigkeit in jeder Produktionsphase. Anschließend berechnete sie auf Basis dieser Daten die FTR-Quote pro Produktionsphase für alle in ihrem Werk hergestellten Reifen.

Analyze-Phase: In dieser Phase müssen Emma und ihr Team die Erkenntnisse aus der vorherigen Phase analysieren. Auf Grundlage ihrer Analyse stellte sie fest, dass die meisten Defekte während der Vulkanisationsphase des Reifenproduktionsprozesses auftreten. Um zu untersuchen, warum in dieser Phase die meisten Defekte auftreten, führte sie eine Root-Cause-Analyse durch.

Ein 21-Zoll-Reifen benötigt 16 Minuten Vulkanisation in einer Vulkanisiermaschine. Während sie auf den Abschluss des Vulkanisationsprozesses warten, verlassen Mitarbeitende oft die Vulkanisationsstation, um andere Dinge zu tun, etwa andere Aufgaben zu erledigen, Getränke und Snacks in der Kantine zu holen oder einfach mit ihren Kollegen zu sprechen. Dadurch verbleiben manche Reifen zu lange in der Vulkanisation, was zu fehlerhaften Reifen führt.

Improve-Phase: Auf Grundlage ihrer Erkenntnisse aus der Analyze-Phase entschied Emma, ein Alarmsystem an der Vulkanisationsstation zu installieren. So ertönt ein Alarm, sobald ein Reifen seinen Vulkanisationsprozess abgeschlossen hat. Zusätzlich blinkt auch eine Warnleuchte. Dadurch werden ihre Mitarbeitenden durch diese audiovisuellen Signale immer informiert, wenn ein Reifen aus der Vulkanisiermaschine entnommen werden muss.

Control-Phase: Zusätzlich zum Alarmsystem aktualisierte Emma auch ihr SOP. Darin werden alle Mitarbeitenden angewiesen, an der Vulkanisationsstation zu bleiben, bis der Reifen, an dem sie arbeiten, den Vulkanisationsprozess abgeschlossen hat. Außerdem brachte sie mehrere Poster in und um die Vulkanisationsstation an, die die Mitarbeitenden anweisen, an der Station zu bleiben, bis ihre Arbeit abgeschlossen ist.

Sie sind nicht sicher, ob sich die Einführung von Fertigung in Ihrem Werk hinsichtlich Kosten und Aufwand lohnt? Lesen Sie unseren Leitfaden zu Lean-Manufacturing-Kennzahlen und ROI-Messung.

First Time Right Tools

Herkömmliche industrielle Werkzeuge und Methoden reichen nicht aus, um eine außergewöhnlich hohe FTR-Quote zu erreichen. Sie benötigen die Unterstützung leistungsstarker Industriesoftware wie Azumuta. So hilft Ihnen unsere Software dabei, Ihre FTR-Quote zu steigern:

Digitale Arbeitsanweisungen

In der letzten Phase von DMAIC muss jeder erzielte Fortschritt dokumentiert und standardisiert werden. Dazu gehören auch Ihre Arbeitsanweisungen. Und dafür gibt es keinen besseren Weg als unser Modul Digital Work Instructions.

Mit unserer Plattform können Sie dank unserer Drag-and-Drop-Oberfläche in nur wenigen Minuten leicht verständliche, zu 100% papierlose Arbeitsanweisungen erstellen. Ergänzen Sie Ihre digitalen Arbeitsanweisungen mit visuellen Elementen wie Fotos, Videos, Symbolen und sogar 3D-Modellen.

Nutzen Sie das Modul, um Ihre Arbeitsanweisungen zu standardisieren und mit den PCs/Tablets/Smartphones Ihrer Mitarbeitenden zu teilen. So bleibt der Fortschritt, den Sie in Ihrem DMAIC-Prozess erzielt haben, dauerhaft erhalten.

Darüber hinaus geht unser Modul weit über die Bereitstellung visuell intuitiver digitaler Arbeitsanweisungen hinaus. Unsere Nutzer können mit dem Modul miteinander kommunizieren und Bilder & Videos in Echtzeit erfassen.

Mit dieser Funktion bleiben Sie jederzeit mit all Ihren Mitarbeitenden in Kontakt und auf dem neuesten Stand darüber, was auf dem Shopfloor geschieht. Dieses Modul bietet Ihren Shopfloor-Mitarbeitenden außerdem eine Plattform, um Bedenken zu teilen und jedes Problem zu melden, das sie sehen – und ermöglicht so eine schnelle Problemerkennung & -behebung.

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Arbeiten Sie papierlos! Erstellen Sie digitale Arbeitsanweisungen für Ihren Shopfloor und verfügen Sie über eine interaktive und stets aktuelle Schulungsressource für Ihre Bediener.

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Audits & digitale Checklisten

Bei der Berechnung der FTR-Quote müssen Sie eine enorme Menge an Daten erfassen, insbesondere in Bezug auf Ihre Produktions- und Fehlerquotenstatistiken. Dieser immense Informationsfluss kann überwältigend sein und macht Ihre Mitarbeitenden anfällig für Fehler bei Dateneingabe und Berechnung.

Glücklicherweise können Sie die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler mit unserem Modul Audits & Digital Checklists minimieren. Nutzen Sie unsere einfachen und zugleich funktionsstarken digitalen Checklisten, um jede Datenerfassungsaktivität fehlersicher zu gestalten. Dank unserer Drag-and-Drop-Oberfläche müssen Sie nur die erforderlichen Daten eingeben – unsere Software übernimmt den Rest.

Erfahren Sie mehr über die Audits & Digital Checklists von Azumuta

Hier ist der erste Schritt zu einer papierlosen Fabrik

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Qualitätsmanagement

Mit diesem Modul erleben Sie vollständig automatisiertes Quality Management. Verbinden Sie Ihre peripheren Geräte auf dem Shopfloor und lassen Sie diese Daten in Echtzeit an Ihren PC, Ihr Tablet und Ihr Smartphone senden.

Dank dieser Funktion bleiben Sie kontinuierlich über alle relevanten Kennzahlen auf dem Shopfloor informiert. Visualisieren Sie diese Daten anschließend mit unserem Dashboard zur Datenvisualisierung. Diese Funktion ist besonders in den DMAIC-Phasen Measure und Analyze nützlich, da alle erforderlichen Daten mit nur wenigen Klicks zugänglich sind.

Wenn in Ihrem DMAIC-Prozess ein Problem erkannt wurde, können Sie mit unserem Quality Management-Modul ganz einfach eine Root-Cause-Analyse durchführen. Nutzen Sie unsere Ticketing- und Produktauftragssysteme, um die Ursache des Problems zu identifizieren und es schnell zu beheben.

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Quality Assurance

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Skill Matrix & Schulung

Um dauerhaft eine zufriedenstellende FTR-Quote zu erreichen, müssen Ihre Mitarbeitenden regelmäßig geschult werden und über ausreichende Fähigkeiten verfügen. Schließlich sind sie es, die den täglichen Betrieb Ihres Werks sicherstellen.

Mit unserem Modul Skill Matrix & Training können Sie die kurz- und langfristigen Schulungsprogramme Ihrer Mitarbeitenden im Handumdrehen planen. Mit diesem Modul können Sie den Schulungsplan Ihrer Mitarbeitenden festlegen, teilnehmende Mitarbeitende auswählen, Schulungsmaterialien teilen und automatisierte Benachrichtigungen an deren Geräte senden, wenn eine Schulung ansteht – alles in einem einzigen Modul.

Neben Schulungen ist es auch notwendig, ihre Kompetenzniveaus gelegentlich zu überprüfen. So wissen Sie sofort, ob es in Ihrer Organisation eine skills gap gibt. Unsere Skill Matrix informiert Sie umgehend darüber, bei welchen Mitarbeitenden und in welchem Kompetenzbereich diese Lücke besteht.

Mit unserem Skill-Matrix-Modul müssen Sie die Matrix nicht von Grund auf neu erstellen. Geben Sie Ihre Daten einfach in unsere vorgefertigte Vorlage ein, und unsere Software übernimmt den Rest. Unsere Skill Matrix berechnet automatisch das durchschnittliche Kompetenzniveau jedes Mitarbeitenden und kennzeichnet es zur besseren visuellen Übersicht farblich.

Darüber hinaus kann unser Skill Matrix & Training-Modul auch individuelle Mitarbeiterberichte erstellen – einschließlich persönlicher Daten, Kompetenzniveaus und Schulungshistorie. So müssen Sie diese nicht manuell selbst erstellen und sparen wertvolle Zeit für andere, wichtigere Aufgaben.

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