Deshalb nutzen Hersteller häufig 8D-Reports, um Probleme zu identifizieren und zu lösen, bevor sie sich auf Produktion und Geschäft auswirken, und so die Qualität der hergestellten Produkte sicherzustellen. Die Methodik wurde in den 1960er Jahren von Toyota Motors Manufacturing (TMM) in Japan entwickelt, um dem Unternehmen zu besseren Leistungen zu verhelfen.
Für Unternehmen, die mit anderen Herstellern weltweit konkurrieren wollen, ist es entscheidend, die Grundursachen von Nichtkonformitäten oder Problemen in der Produktionsumgebung zu identifizieren und nachzuverfolgen. Das hilft ihnen, ein hohes Maß an Produkteffizienz und -qualität zu erreichen, was sich in niedrigeren Kosten und höheren Gewinnen niederschlägt.
In diesem Artikel behandeln wir die wichtigsten Aspekte des 8D-Reportings, wie Sie es einsetzen und welche Vorteile es Ihrer Belegschaft bieten kann.
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Quick FAQs to get you up to speed
8D (Eight Disciplines) ist eine strukturierte, schrittweise Methode, die in der Fertigung eingesetzt wird, um wiederkehrende Probleme zu identifizieren, zu analysieren und zu beseitigen.
Es verhindert wiederkehrende Fehler, indem die Grundursachen angegangen werden, statt nur Symptome zu beheben.
- D1: Teambildung – Stellen Sie ein funktionsübergreifendes Problemlösungsteam zusammen.
- D2: Problembeschreibung – Definieren Sie das Problem anhand messbarer Daten.
- D3: Eindämmungsmaßnahmen – Setzen Sie vorübergehende Maßnahmen um, um weitere Probleme zu verhindern.
- D4: Root Cause Analysis – Ermitteln Sie die tatsächliche Ursache des Problems.
- D5: Permanente Korrekturmaßnahmen – Entwickeln Sie langfristige Lösungen.
- D6: Korrekturmaßnahmen umsetzen – Setzen Sie die Lösung um und überwachen Sie die Ergebnisse.
- D7: Wiederauftreten verhindern – Standardisieren Sie Verbesserungen, um zukünftige Fehler zu vermeiden.
- D8: Das Team anerkennen – Würdigen Sie den Erfolg und dokumentieren Sie die gewonnenen Erkenntnisse.
Ja. 8D wird in Qualitätsmanagementsystemen wie ISO 9001, IATF 16949 und Six Sigma häufig eingesetzt, um hohe Fertigungsstandards einzuhalten.
Ohne 8D verschwenden sie Zeit mit temporären Lösungen, erleben wiederkehrende Ausfälle und riskieren Qualitätsmängel, die das Vertrauen der Kunden beeinträchtigen.
- Schulen Sie Mitarbeitende in der 8D-Methodik.
- Nutzen Sie datenbasierte Analysen, um die tatsächlichen Grundursachen zu finden.
- Standardisieren Sie Korrekturmaßnahmen, um wiederholte Fehler zu verhindern.
- Dokumentieren Sie Erkenntnisse für kontinuierliche Verbesserung und Compliance.
Die Struktur der 8D-Methode
Die 8D-Problemlösungsmethode ist ein systematischer Ansatz zur Problemlösung, der die Beteiligung des Teams in den Mittelpunkt stellt. Diese Methode umfasst in der Regel:
- Problem identifizieren — Sie müssen zunächst feststellen, was am Prozess oder Vorgang nicht stimmt.
- Ursachen bestimmen — Nachdem Sie ein Problem identifiziert haben, müssen Sie dessen Grundursache(n) ermitteln. Das ist möglicherweise nicht einfach, aber unerlässlich, wenn Sie Ihre Prozesse verbessern und verhindern wollen, dass zukünftige Probleme erneut auftreten.
- Korrekturmaßnahmen entwickeln — Sobald Sie die Ursachen Ihrer Probleme identifiziert und alle möglichen Lösungen analysiert haben, ist es an der Zeit, Korrekturmaßnahmen zu entwickeln. Erstellen Sie einen Plan dafür, wie jede mögliche Lösung funktionieren würde (z. B. „wenn wir stattdessen dieses Teil verwenden“ oder „wenn wir diese Personen hinzufügen“ usw.). Außerdem benötigen Sie während dieses Prozesses Kennzahlen und Kontrollpunkte, um sicherzustellen, dass alles wie vorgesehen funktioniert.
Die 8 Disziplinen
Die acht Disziplinen (8D) folgen einer logischen Abfolge von acht Schritten. Es ist eine der am häufigsten in der Fertigung eingesetzten Methoden, weil sie strukturiert ist, kann aber auch in anderen Branchen angewendet werden.
D1: Ein Team bilden
Bei der Anwendung von 8D ist es wichtig, ein funktionsübergreifendes Team mit Personen aus verschiedenen Fachbereichen zusammenzustellen, damit Sie ein breiteres Spektrum abdecken können. Für die Teammitglieder sollte es zwei Untergruppen geben:
- Kernmitglieder: Personen, die stärker datengetrieben arbeiten und typische Experten für Produkt, Prozess und Daten sind.
- Subject Matter Experts (SME): Mitglieder, die zu Brainstorming, Recherche und Prozessbeobachtung beitragen können. Ziehen Sie ohne Zögern neue SMEs hinzu, um bei jedem Schritt des Prozesses zu unterstützen.
Diese Teammitglieder müssen über das notwendige Wissen verfügen, um das Problem zu identifizieren und Lösungen umzusetzen.
D2: Das Problem beschreiben
Die Problembeschreibung ist eine Darstellung, die das Problem detailliert beschreibt und von allen Teammitgliedern verstanden werden sollte. Sie erklärt, wie das Problem entstanden ist, welche Auswirkungen es auf Ihr Unternehmen hatte und warum Sie es beheben müssen. Die Problembeschreibung sollte Folgendes enthalten:
- Die zugrunde liegenden Ursachen Ihres Problems (die Grundursache). Warum ist das passiert?
- Welche Auswirkungen hat dieses Problem? Wie viel Geld verlieren Sie dadurch? Welche weiteren Probleme verursacht es in Ihrem Unternehmen?
- Wie hilft die Behebung dieser zugrunde liegenden Ursachen dabei, zukünftige Probleme im Zusammenhang mit diesem Problem zu lösen oder zu verhindern?
Hier sind einige Techniken und Werkzeuge, um Probleme zu identifizieren und zu formulieren:
- 5-Why-Formulierung
- Affinitätsdiagramm
- Ishikawa-Diagramm
- Is / Is Not-Methode
D3: Einen Eindämmungsplan entwickeln
Sobald Sie die Probleme in Ihrem Fertigungsprozess identifiziert, isoliert und unter Kontrolle gebracht haben, ist es an der Zeit, einen Plan zur Eindämmung zu erstellen. Sie benötigen klare Beschreibungen, damit alle verstehen, was sie tun sollen, um dieses Problem zu lösen.
Beachten Sie, dass eine Interim Containment Action (ICA) ein temporärer Plan ist und erst nach Abschluss von 8D durch die Permanent Corrective Action (PCA) ersetzt werden sollte.
D4: Root Cause Analysis (RCA) und Escape Point
Möglicherweise verlieren Sie sich auf dem Weg bis zu diesem Punkt in mehreren Sackgassen. Seien Sie geduldig und methodisch, während Sie jeden Schritt Ihres Untersuchungsprozesses durchgehen. Dieser Prozess sollte immer von Fakten geleitet werden und nicht von Annahmen oder Vermutungen darüber, was hinter verschlossenen Türen in den ausländischen Werken Ihres Unternehmens schieflaufen könnte!
Überprüfen Sie Ihre Ergebnisse und sprechen Sie dann mit Ihrem Team über mögliche Ursachen des Problems. Jede wahrscheinliche Grundursache wird im Rahmen der Root Cause Analysis dem Problemstatement und allen zugehörigen Testergebnissen zugeordnet. Achten Sie darauf, alle wahrscheinlichen Gründe auszuschließen; vages Brainstorming und nachlässige Analysen können dazu führen, dass Sie wichtige Details übersehen.
Einige Methoden in diesem Schritt sind:
- Vergleichsanalyse
- Entwicklung von Theorien zu Grundursachen
- Verifizierung von Theorien zu Grundursachen
- Überprüfung von Prozessflussdiagrammen
- Escape Points bestimmen, also den nächstgelegenen Punkt im Prozess, an dem die Grundursache gefunden werden könnte
Zusätzlich zur Ermittlung der zugrunde liegenden Ursachen sollten Sie versuchen, sich daran zu erinnern, wann und warum Sie das Problem erstmals im Prozess entdeckt haben. Dies wird als Escape Point bezeichnet, und es kann mehr als einen geben.
D5: Permanente Korrekturmaßnahmen (PCA) formulieren
Korrekturmaßnahmen sollten auf der Root Cause Analysis basieren. Der erste Schritt bei der Formulierung von Korrekturmaßnahmen besteht darin, die Grundursache des Fehlermodus zu bestimmen. Dazu müssen Sie alle Ihre Daten analysieren und identifizieren, welche potenziellen Faktoren zu dem Problem beigetragen haben. Sobald Sie festgestellt haben, was den Fehler verursacht hat, können Sie Wege entwickeln, um ähnliche Fehler künftig zu verhindern.
Wenn beispielsweise eine Montagelinie aufgrund eines elektrischen Problems an einer Maschine stillsteht, wäre es nicht sinnvoll, nur diese eine Maschine zu reparieren; stattdessen sollten Sie alle Maschinen dieser Linie betrachten und sicherstellen, dass sie über ordnungsgemäße elektrische Verbindungen verfügen, damit sie korrekt funktionieren.
Wenn also etwas schiefläuft, haben Sie einen Plan, um es zu beheben, bevor daraus später noch größere Probleme entstehen. Zur Erstellung eines wirksamen Korrekturmaßnahmenplans gehören mehrere Schritte:
- Planen Sie, wie lange es dauern wird, bevor Änderungen umgesetzt werden, die helfen können, das aufgetretene Problem zu beheben;
- Erstellen Sie einen umsetzbaren Plan, der genau beschreibt, was geändert werden muss;
- Prüfen Sie in regelmäßigen Abständen den Fortschritt bei der Umsetzung dieses Projekts, damit niemand auf dem Weg bis zum Abschluss übersehen wird (einschließlich Monitoring durch beide beteiligten Parteien)
- Ergreifen Sie bei Bedarf geeignete Maßnahmen, z. B. zusätzliche Ressourcen hinzufügen oder bestehende umverteilen, wenn Verzögerungen durch unvorhergesehene Faktoren wie Wetterbedingungen usw. entstehen."
D6: Die permanente Korrekturmaßnahme umsetzen und validieren
Interimsmaßnahmen sind temporäre Lösungen für ein Problem. Sie können eingesetzt werden, um weiteren Schaden zu verhindern oder Zeit zu schaffen, bis eine dauerhafte Lösung umgesetzt werden kann. Interimsmaßnahmen können auch dazu dienen, die Auswirkungen des Problems zu reduzieren, bis es gelöst ist.
Wenn Sie in Ihrem Unternehmen ein Problem identifiziert haben, erstellen Sie einen Maßnahmenplan, der sowohl Interimsmaßnahmen als auch endgültige Ziele und Erwartungen enthält. Wenn es bei der Umsetzung dieser Interimsmaßnahmen zu Verzögerungen kommt, berichten Sie mindestens monatlich über den Fortschritt, damit das Management über das Geschehen in Ihrer Abteilung und im gesamten Unternehmen auf dem Laufenden bleibt.
Einige Aktivitäten im 6D-Schritt sind:
- Einen Projektplan erstellen
- Den Plan mit relevanten Beteiligten teilen.
- Kennzahlen verwenden, um den Fortschritt zu überprüfen
D7: Überwachung von Korrekturmaßnahmen
Die Überwachung ist ein zentraler Bestandteil der 8D-Methode. Sie ist eine Möglichkeit zu prüfen, ob eine Korrekturmaßnahme funktioniert oder ob sie geändert oder abgeschlossen werden muss. Sie ist auch eine Möglichkeit zu prüfen, ob die Grundursache behoben wurde und ob Ihr Unternehmen aus dem Vorfall neue Erkenntnisse gewonnen hat, die helfen könnten, zukünftige Fehler zu vermeiden.
Ihr Team muss das gemeinsame Wissen, das beim Identifizieren, Lösen und Verhindern dieses Problems gewonnen wurde, bewahren und dokumentieren. Es ist wichtig, bestehende Dokumente oder Verfahren zu überprüfen und entsprechend zu aktualisieren, um zukünftige Ergebnisse zu verbessern.
Aktivitäten, die Sie in diesem Schritt im Blick behalten sollten, sind:
- Vergleichbare Produkte und Verfahren überprüfen, um weitere Probleme zu vermeiden.
- Arbeitsanweisungen und Verfahren erstellen oder aktualisieren.
- Neue Industriestandards und Verfahren erfassen.
- Die aktuelle Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bestätigen.
- Die Überarbeitung von Kontrollplänen bestätigen.
D8: Team- und Einzelleistungen anerkennen
Feedback zu geben, um ein gutes Ergebnis sicherzustellen, ist entscheidend, damit jedes Team erfolgreich arbeiten kann. Würdigen Sie die Anstrengungen und die Arbeit, die jede Person in ihren Beitrag zu diesem Prozess eingebracht hat.
Die Aufgaben in dieser Phase bestehen aus:
- 8D für die spätere Nutzung archivieren.
- Ihre Erkenntnisse festhalten, um Ihre Problemlösungstechniken zu verbessern.
- Vergleiche von Vorher und Nachher
- Das Team feiern und anerkennen
Wie schreiben Sie einen 8D-Report für Ihr Unternehmen, wenn Sie einen Produktfehler oder ein zu lösendes Problem haben?
Ein 8D-Report ist ein Werkzeug zur Steuerung eines Problems. Er besteht aus acht Spalten und vier Zeilen:
- Die erste Zeile, die Titelzeile, listet den Namen jeder Spalte auf.
- Die zweite Zeile enthält Überschriften für jede Spalte:
- Das Problem definieren
- Ursachen bestimmen
- Lösungen entwickeln
- Lösungen verifizieren
- Risiken kontrollieren
- Ihre Verbesserungen und Lessons Learned dokumentieren (optional)
- Abschluss (optional).
- Die dritte Zeile enthält Beschreibungen dessen, was in jedem Schritt zu tun ist
- 1a bis 7a enthalten Handlungsschritte zu 1 bis 7 oben;
- 6b enthält einen optionalen Abschnitt, der verwendet werden kann, wenn es zu einem späteren Zeitpunkt erforderlich wird, die aus diesem Prozess gewonnenen Erkenntnisse zu dokumentieren (z. B. nachdem Sie Lösung 3b umgesetzt haben).
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Vor- und Nachteile von 8D-Reports für Hersteller
Vorteile von 8D-Reports:
Mehr Bewusstsein für die Grundursache(n)
Es verbessert Ihre Qualitätskontrollprozesse, indem potenzielle Ursachen für Nichtkonformitäten in jeder Produktionsphase identifiziert werden, und priorisiert Schritte für Korrekturmaßnahmen nach Risikostufe, Priorität, Auswirkung, Wahrscheinlichkeit usw. So wird sichergestellt, dass Sie zuerst die Systemprobleme angehen, bevor daraus Kosten durch Nacharbeit/Ausschuss, negative Kundenreaktionen oder regulatorische Eingriffe entstehen.
Verbesserte Strategien und Pläne für die Qualitätskontrolle.
Mit 8D können Sie Durchlaufzeiten reduzieren, indem Sie erkennen, wo Engpässe in einem Prozess auftreten, sodass die Ressourcenzuweisung entsprechend angepasst werden kann, um den Durchsatz zu verbessern und gleichzeitig Qualitätsstandards einzuhalten (d. h. in allen Phasen genügend Mitarbeitende verfügbar zu haben). Das kann auch helfen, Burnout bei Mitarbeitenden zu vermeiden, indem mehr Schichten abgedeckt werden und somit weniger Überstunden von Mitarbeitenden erforderlich sind, die andernfalls durch zu viele Arbeitsstunden ohne Pausen erschöpft wären, wenn während Spitzenzeiten (wie der Weihnachtseinkaufssaison) eine hohe Nachfrage nach ihren Leistungen besteht.
Zukünftige Probleme vermeiden
Der 8D-Report kann Ihrem Fertigungsunternehmen helfen, kostspielige Fehler zu vermeiden, da Sie genau erkennen können, wo Probleme auftreten könnten, und Maßnahmen ergreifen können, um sie zu verhindern.
Teambasierter Ansatz
Ein 8D-Report gibt Ihnen die Möglichkeit zu prüfen, ob alles reibungslos läuft, und zu bestätigen, dass alle ihre Aufgaben und Verantwortlichkeiten verstehen. Mit diesen Informationen ist es einfacher, Verbesserungen auf Basis dessen vorzunehmen, was in verschiedenen Bereichen Ihres Unternehmens am besten funktioniert oder verbessert werden muss. Darüber hinaus ist der Zugriff auf historische Daten zu Verfahren und Produkten einfach.
Bessere Kommunikationsflüsse
Schließlich ermöglicht es auch bessere Kommunikationsflüsse zwischen Teams, die für unterschiedliche Prozesse im Fertigungsprozess verantwortlich sind, und reduziert den Zeitaufwand für die Untersuchung von Problemen, die in Wirklichkeit keine sind.
Nachteile von 8D-Reports:
Es gibt nicht viele Nachteile bei der Anwendung von 8D-Problemlösungstechniken. Der wichtigste ist, dass Personen, die an Problemlösungsaktivitäten teilnehmen, die richtige Schulung und Anleitung dazu benötigen, wie 8D funktioniert.
Sie müssen außerdem andere eng verknüpfte Konzepte im Zusammenhang mit 8D-Problemlösungsmethoden verstehen. Beispiele hierfür sind Pareto-Diagramme, Prozesslandkarten, Ishikawa-Diagramme und mehr.
Mangelnde Flexibilität
Außerdem ist ein 8D-Report kein gutes Werkzeug, wenn mehrere Probleme gleichzeitig auftreten oder wenn ein Problem im Fertigungsprozess sofortige Aufmerksamkeit erfordert.
Eigenes Budget
Ein 8D-Report bringt außerdem Anforderungen mit sich, die kleinere Unternehmen mit weniger Ressourcen als kompliziert und kostspielig empfinden können. Zum Beispiel: Sie benötigen ein eigenes Budget, um umfangreiche Schulungen bereitzustellen, damit Ihr Team über das richtige Wissen verfügt, um die Aufgabe korrekt auszuführen.
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Sehen Sie, wie benutzerfreundlich Azumuta Intelligence wirklich ist
Technologie zur Unterstützung des 8D-Reportings für Hersteller
Es gibt eine Reihe von Softwarelösungen, die Unternehmen dabei helfen, 8D-Programme umzusetzen und ihre Supplier Quality Management (SQM)-Aktivitäten zu verwalten.
Warum sollten Sie Ihre 8D-Prozesse digitalisieren?
Die Automatisierung des 8D-Report-Prozesses stellt sicher, dass alle Probleme konsistent erfasst und gemeldet werden, ohne dass etwas übersehen wird.
Sie erleichtert die Zusammenarbeit über Teams und Abteilungen hinweg. Alle Beteiligten haben Zugriff auf Informationen zum Status jedes Problems im Verlauf seines Lebenszyklus, sodass sie schnell reagieren können, wenn ein Problem auftritt, oder Vorschläge dazu machen können, wie es am besten gelöst werden kann. Das spart Zeit und sorgt dafür, dass sich alle, die an einem bestimmten Problem beteiligt sind, stärker miteinander verbunden fühlen, als es ohne diese Art von Technologie möglich wäre.
8D-Lösungen
8D-Reporting ist ein leistungsstarkes Werkzeug, um Fortschritte zu überwachen und Probleme in der Fertigung zu identifizieren. Das kann Ihnen helfen, Ihre Prozesse zu verbessern, Kosten zu senken und Gewinne zu steigern. Mit Hilfe von Technologie können Sie Ihre 8D-Reports leicht nachverfolgen. Hier sind einige Lösungen, die Hersteller dabei unterstützen:
- ERP-SystemeEin Programm wie SAP oder Oracle ERP ermöglicht es Ihnen, 8D-Reporting in Ihr System zu integrieren. So befinden sich alle Informationen an einem Ort und werden automatisch aktualisiert.
- SaaS-LösungEin No-Code-Softwaretool wie Azumuta ermöglicht es Ihnen, 8D-Reporting in Ihr System zu integrieren. So befinden sich alle Informationen an einem Ort und werden automatisch aktualisiert. Erfassen Sie Daten ganz einfach mit Ihrem Smartphone oder Tablet, auch offline und jederzeit direkt aus dem Feld! Erstellen Sie sofort einen 8D-Report, verteilen Sie ihn an Ihre Stakeholder und Kollegen und verfolgen Sie Korrekturmaßnahmen für Teammitglieder über eine einzige App.Mit Echtzeitdaten können Unternehmen die Kommunikation zwischen Teammitgliedern verbessern, die Problemlösungsfähigkeiten einzelner Teammitglieder (einschließlich Führungskräften) stärken und auf Grundlage früherer Erfahrungen mit ähnlichen Problemen an anderen Standorten oder in anderen Unternehmen neue Lösungen für bestehende Probleme entwickeln.
- Microsoft Office
Wenn Sie derzeit nicht in neue Software investieren möchten, aber dennoch nach einer einfachen Möglichkeit suchen, Projektprobleme und Fortschritte zu verwalten, sollten Sie eine Online-Datenbank wie Excel zur Verwaltung von Risiken, Fehlern, Qualitätssicherungsmethoden usw. in Betracht ziehen. So können Sie von überall mit einem Laptop oder mobilen Gerät auf Informationen zugreifen. Dieser Weg ist jedoch recht mühsam, und wichtige Informationen können verloren gehen.
Digitalisieren Sie Ihre 8D-Prozesse
Wie Sie sehen, gibt es viele Vorteile beim Einsatz einer Software für 8D-Reporting. Auch wenn es anfangs nach viel Aufwand aussehen mag, wird es leicht sein, Ihre 8D-Datensätze zu pflegen und zu verwalten, sobald Sie sich daran gewöhnt haben. Das Wichtigste ist, jetzt zu beginnen! Stellen Sie sicher, dass Ihr Unternehmen noch heute mit einer 8D-Reporting-Software startet, damit Ihr Team so schnell wie möglich mit der Dokumentation von Problemen beginnen kann!
Nutzen Sie die Azumuta Platform
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- Die 8 Disziplinen
- Wie schreiben Sie einen 8D-Report für Ihr Unternehmen, wenn Sie einen Produktfehler oder ein zu lösendes Problem haben?
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- Vor- und Nachteile von 8D-Reports für Hersteller
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